Secretaría de Energía
GAS
Resolución 2013/2012
Apruébanse las “Normas para la
Construcción, Ensayo, Acondicionamiento y Destrucción de Microgarrafas,
Garrafas y Cilindros para contener Gas Licuado de Petróleo”.
Bs. As., 12/11/2012
VISTO el Expediente Nº S01:0009894/2009 del Registro del MINISTERIO DE
PLANIFICACION FEDERAL, INVERSION PUBLICA Y SERVICIOS y lo establecido
por la Ley Nº 26.020, y
CONSIDERANDO:
Que la Ley Nº 26.020 estableció el Régimen Regulatorio de la Industria y Comercialización de Gas Licuado de Petróleo (GLP).
Que el Inciso f) del Artículo 37 de la norma citada en el considerando
anterior establece que la Autoridad de Aplicación deberá dictar las
normas básicas a las cuales deberán ajustarse los fraccionadores en
materia de procedimientos de prueba, reparación, destrucción y
reposición de envases para contener Gas Licuado de Petróleo (GLP).
Que asimismo, el inciso f) del Artículo precedentemente citado
establece que la Autoridad de Aplicación deberá fijar la vida útil de
dichos envases de modo de garantizar el uso seguro de los mismos para
el usuario consumidor.
Que atento a las características particulares de los envases sometidos
a presión, se hace necesario efectuar sobre ellos, desde su diseño y
fabricación, pasando por su acondicionamiento integral y/o reparación y
hasta su destrucción, controles técnicos periódicos de manera tal de
garantizar las condiciones de seguridad en cuanto a la utilización de
los recipientes en cuestión por parte de los usuarios que consumen Gas
Licuado de Petróleo (GLP) envasado.
Que consecuentemente, las normas que al efecto se dicten deben
garantizar la aptitud técnica de los envases para contener Gas Licuado
de Petróleo (GLP) en cada una de las etapas de la vida operativa de los
mismos, determinando como consecuencia de ello, el período de vida útil
de dichos envases, estableciendo las condiciones técnicas que deben
constatarse para proceder a su destrucción.
Que la DIRECCION GENERAL DE ASUNTOS JURIDICOS, dependiente de la
SUBSECRETARIA LEGAL del MINISTERIO DE PLANIFICACION FEDERAL, INVERSION
PUBLICA Y SERVICIOS, ha tomado la intervención de su competencia.
Que el presente acto se dicta en uso de las facultades emergentes del Inciso f) del Artículo 37 de la Ley Nº 26.020.
Por ello,
EL SECRETARIO DE ENERGIA
RESUELVE:
Artículo 1° — Apruébanse las
“NORMAS PARA LA CONSTRUCCION, ENSAYO, ACONDICIONAMIENTO Y DESTRUCCION
DE MICROGARRAFAS, GARRAFAS Y CILINDROS PARA CONTENER GAS LICUADO DE
PETROLEO (GLP)” que como ANEXO forma parte integrante de la presente
resolución.
Art. 2° — Las normas aprobadas
mediante el artículo 1° de la presente resolución serán de cumplimiento
obligatorio conforme lo establecido en el ANEXO en todo el territorio
de la República Argentina.
Art. 3° — Comuníquese, publíquese, dése a la Dirección Nacional del Registro Oficial y archívese. — Daniel O. Cameron.
ANEXO
NORMAS PARA LA CONSTRUCCION, ENSAYO,
ACONDICIONAMIENTO Y DESTRUCCION DE MICROGRARRAFAS, GARRAFAS Y CILINDROS
PARA CONTENER GAS LICUADO DE PETROLEO (GLP).
Condiciones generales para el uso de los envases para contener Gas Licuado de Petróleo (GLP):
Para el fraccionamiento y la comercialización de Gas Licuado de
Petróleo (GLP) las firmas fraccionadoras deberán utilizar
exclusivamente microgarrafas, garrafas o cilindros, ya sean de
fabricación nacional o importados, aprobados y habilitados por la
SECRETARIA DE ENERGIA del MINISTERIO DE PLANIFICACION FEDERAL,
INVERSION PUBLICA Y SERVICIOS.
Los fabricantes e importadores de microgarrafas, garrafas y cilindros
deberán estar inscriptos en el REGISTRO NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL
GAS LICUADO DE PETROLEO (RNIGLP) creado por la Resolución Nº 136 de
fecha 14 de abril de 2003 de la SECRETARIA DE ENERGIA, entonces
dependiente del ex MINISTERIO DE ECONOMIA, sus modificatorias y/o
complementarias.
Las válvulas a utilizar en microgarrafas, garrafas y cilindros deberán ser además aprobadas por la SECRETARIA DE ENERGIA.
La fabricación y acondicionamiento integral de microgarrafas, garrafas
y cilindros deberán ser efectuadas por fabricantes y talleres,
respectivamente debidamente inscriptos en el REGISTRO NACIONAL DE LA
INDUSTRIA DEL GAS LICUADO DE PETROLEO (RNIGLP) creado por la Resolución
Nº 136 de fecha 14 de abril de 2003 de la SECRETARIA DE ENERGIA,
entonces dependiente del ex MINISTERIO DE ECONOMIA, sus modificatorias
y/o complementarias.
Asimismo las microgarrafas, garrafas y cilindros, previo a su
habilitación por parte de la Autoridad de Aplicación, deberán contar
con una certificación emitida por los organismos certificantes
debidamente inscriptos en la SECRETARIA DE ENERGIA conforme a la
normativa vigente.
Cada firma fraccionadora será responsable del cumplimiento de todas las
reglamentaciones y normas de seguridad respecto de las microgarrafas,
garrafas y cilindros que se encuentren bajo su responsabilidad,
individualizados con su marca y/o leyenda conforme lo establecido por
la normativa vigente.
Asimismo las mencionadas reglamentaciones y normas de seguridad deberán
ser cumplidas por los fabricantes y talleres debidamente inscriptos en
el REGISTRO NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL GAS LICUADO DE PETROLEO
(RNIGLP).
Queda expresamente establecido que la totalidad de las firmas
fraccionadoras están obligadas a cumplimentar lo previsto en el
presente Anexo con respecto al acondicionamiento integral y reparación
de microgarrafas, garrafas y cilindros identificadas con sus marcas y/o
leyendas.
Las firmas fraccionadoras, conjuntamente con los talleres y los
organismos certificantes debidamente inscriptos en la SECRETARIA DE
ENERGIA conforme a la normativa vigente, llevarán un registro en el que
se asiente la fabricación, acondicionamiento integral y destrucción de
los envases.
Asimismo, las firmas fraccionadoras, juntamente con los talleres y los
organismos certificantes debidamente inscriptos en la SECRETARIA DE
ENERGIA conforme a la normativa vigente, deberán contar con los
certificados correspondientes a la fabricación, acondicionamiento
integral y destrucción anteriormente aludidas, los que deberán contener
los siguientes datos: año de fabricación, Nº de envase, marca y/o
leyenda sobrerrelieve o placa, fecha de acondicionamiento y datos del
taller que efectuó el acondicionamiento o destrucción.
A - CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MICROGARRAFAS, GARRAFAS Y CILINDROS PARA CONTENER GAS LICUADO DE PETROLEO (GLP).
TITULO 1
MICROGARRAFAS, GARRAFAS Y CILINDROS DESTINADOS A CONTENER HASTA TREINTA KILOGRAMOS (30 KG.) DE GASES LICUADOS DE PETROLEO (GLP)
1- Antecedentes
Norma ex Empresa Gas del Estado -SOCIEDAD DEL ESTADO “Norma para la
construcción y ensayo de microgarrafas, garrafas y cilindros para GLP”-
1968.
2- Alcance
Las especificaciones de esta norma comprenden las microgarrafas,
garrafas y cilindros destinados a contener hasta TREINTA KILOGRAMOS (30
Kg.) de Gases Licuados de Petróleo (GLP).
Para el proyecto de fabricación de dichos envases se adoptará como
presión de trabajo DIECISIETE KILOGRAMOS POR CENTIMETRO CUADRADO (17
kg/cm2).
3- Definiciones
Las denominaciones de microgarrafas, garrafas y cilindros corresponden
a los envases destinados a contener Gases Licuados de Petróleo en
cantidades no superiores a CINCO (5); hasta QUINCE (15) y hasta
CUARENTA Y CINCO (45) kilogramos respectivamente.
4- Requisitos Generales
4.1- Toda microgarrafa, garrafa y cilindro deberá contar con la
aprobación y posterior habilitación de la SECRETARIA DE ENERGIA del
MINISTERIO DE PLANIFICACION FEDERAL, INVERSION PUBLICA Y SERVICIOS o
quien ésta designe. Sin esos requisitos cumplidos no se procederá a su
carga en las Plantas de Fraccionamiento.
5- Capacidad Nominal - Relación de llenado
5.1- Capacidad nominal es la cantidad máxima de producto, expresada en
KILOGRAMOS (Kg.) con que la microgarrafa, garrafa o cilindro puede ser
llenado.
5.2- El volumen interno de las microgarrafas, garrafas y cilindros será
tal que a la temperatura de QUINCE MAS MENOS CERO COMA CINCO GRADOS
CENTIGRADOS (15 °C +/- 0,5 °C) la carga liquida deje libre una parte
del mismo (cámara de vapor) cuya magnitud relativa se determinará por
la relación de llenado.
5.3- Se define como relación de llenado al cociente entre la capacidad
nominal del recipiente y la carga de agua, en KILOGRAMOS (Kg.) que lo
llena totalmente. La relación de llenado no será superior a CERO COMA
CUATRO MIL CIENTO SESENTA Y SIETE DIEZ MILESIMOS (0,4167) cualquiera
sean los hidrocarburos contenidos.
6- Partes Constitutivas
Se distinguen en una microgarrafa, garrafa o cilindro, las siguientes partes:
a) Cuerpo,
b) Medio de apoyo (aro base),
c) Protector de válvulas de maniobra,
d) Brida,
e) Válvula.
Podrá prescindirse del elemento c) en las microgarrafas.
7- Forma - Dimensiones - Estabilidad
7.1- Cuerpo: La forma del cuerpo de las microgarrafas, garrafas y
cilindros corresponderá a la de un sólido de revolución, de superficie
exterior convexa en toda su extensión. La generatriz de dicha
superficie será una curva con tangente única en cada uno de sus puntos.
Todo apartamiento de la regla anterior deberá ser justificado con la
presentación del prototipo respectivo acompañado de los cálculos
teóricos, verificaciones experimentales, memoria técnica, firmados por
el representante técnico del fabricante, y certificado emitido por los
organismos certificantes debidamente inscriptos en la SECRETARIA DE
ENERGIA conforme a la normativa vigente.
7.2- Las proporciones del recipiente se elegirán tendiendo a lograr simultáneamente estabilidad y cómodo manipuleo.
7.3- Toda microgarrafa, garrafa y cilindro estará provisto de un medio
de apoyo que asegure su estabilidad en la posición normal de trabajo.
Se entiende que la posición normal de trabajo es el eje de simetría del
recipiente que se mantiene vertical. En consecuencia, el medio de apoyo
estará constituido por un arco continuo, cuyas características se
especifican en el punto 9.3 del presente Título.
7.4- Se considera estable una microgarrafa, garrafa o cilindro cuando a
partir de su posición normal de trabajo y sin que se produzca su
volcamiento, se permite una inclinación de DOCE GRADOS (12°) respecto
de dicha posición.
7.5- Para los envases de DOS (2), TRES (3), DIEZ (10), QUINCE (15) y
TREINTA (30) kilogramos de capacidad se sugieren las dimensiones que se
indican en los planos respectivos (ver Adjunto 2 del presente Título).
Otras dimensiones no previstas en los planos arriba señalados, deberán
ser aprobados por esta Autoridad de Aplicación, para ello se presentará
la información técnica (planimetría y memoria técnica y prototipos para
prueba), rubricada por el representante técnico del fabricante, a
través de uno de los organismos certificantes debidamente inscriptos en
la SECRETARIA DE ENERGIA conforme a la normativa vigente.
Todos los modelos de envases, previo a su fabricación en lotes, deberán
tener su prototipo aprobado por la SECRETARIA DE ENERGIA.
8- Materiales y Características
8.1- Cuerpo
Será de chapa de acero SIEMENS MARTIN o de horno eléctrico, apta para ser embutida en frío.
8.1.1- Proceso de fabricación - calidad
La chapa utilizada procederá de laminados en caliente, presentando
superficie lisa y libre de defectos tales como foliados, grietas,
socavaduras, falta de uniformidad, inclusiones de escoria, óxidos, etc.
8.1.2- Soldabilidad
Será especialmente apta para ser soldada por fusión mediante arco eléctrico.
8.1.3- Características de la chapa
8.1.3.1- Composición química
Carbono | máximo 0,20% |
Manganeso | máximo 0,80% |
Azufre | máximo 0,050% |
Fósforo | máximo 0,040% |
Azufre + Fósforo | máximo 0,080% |
Silicio | máximo 0,20% |
Cobre | máximo 0,25% |
Eventualmente, se admitirá la utilización de chapa de acero especial que asegure su perfecta soldabilidad.
8.1.3.2- Plegado
La verificación de las características del ensayo de plegado se realizará según lo establecido en la Norma IRAM 506.
Las chapas deberán resistir un ángulo de plegado de CIENTO OCHENTA
GRADOS (180°) sin presentar fisuras o grietas en la cara exterior de la
zona de plegado.
8.1.4- Espesor de la pared
El espesor elegido se verificará con la fórmula siguiente:
8.2- BRIDA
Será construida por forjado o maquinado de piezas trefiladas o
laminadas, utilizando acero de similares características mecánicas y
químicas que las prescriptas para la chapa del cuerpo. Las dimensiones
de la brida dependerán de la capacidad nominal del recipiente, según se
indica en plano UG Nº 25/12.
Otros modelos de brida u otras roscas, deberán ser estudiadas en cada
caso particular, para lograr su aprobación por la SECRETARIA DE ENERGIA.
8.3- Aro Base y Protector de la válvula de maniobra:
8.3.1- Se utilizará acero calidad comercial, con un espesor mínimo de
DOS COMA SEIS MILIMETROS (2,6 mm) para cilindros, DOS MILIMETROS (2 mm)
para garrafas, UNO COMA CINCO MILIMETROS (1,5 mm) para microgarrafas de
diámetro exterior mayor o igual a CIENTO QUINCE MILIMETROS (115 mm) y
de UN MILIMETRO (1 mm) para microgarrafas de diámetro exterior menor a
CIENTO QUINCE MILIMETROS (115 mm), apto para ser soldado eléctricamente.
9- Partes constitutivas - construcción
9.1- Cuerpo
El cuerpo estará constituido por DOS (2) casquetes, soldados
directamente entre sí o una virola intermedia. Las uniones serán del
tipo solapado o bien a tope utilizando un arco o fleje de respaldo que
asegure la perfecta penetración de la soldadura.
En la soldadura longitudinal de las virolas podrá prescindirse del
fleje de respaldo si se reemplaza éste con un cordón de soldadura
interno.
A los efectos que correspondan, las diversas soldaduras de las
microgarrafas, garrafas y cilindros, se clasifican de la siguiente
manera:
I. Soldaduras principales: son las que unen entre sí elementos
estructurales sometidos a la presión directa del gas contenido en los
recipientes.
II. Soldaduras secundarias: las restantes.
En caso de adoptarse otro método o variante en las soldaduras, deberá
estudiarse previamente en cada caso particular para lograr la
aprobación de la SECRETARIA DE ENERGIA.
9.1.1- Casquetes
Los casquetes serán de UNA (1) sola pieza y se obtendrán por embutido
de chapa utilizando un procedimiento adecuado que no altere
desfavorablemente sus propiedades mecánicas.
En caso necesario se procederá al recocido previo de la chapa. El
proceso de embutido no producirá en ningún punto un adelgazamiento de
la chapa superior al DIEZ POR CIENTO (10%) de su espesor original.
En la impresión de letras y números en relieve se evitarán los cambios
bruscos de dirección de la chapa (cantos vivos y el adelgazamiento de
ésta en más del DIEZ POR CIENTO (10%) del espesor original.
El casquete superior de las microgarrafas, garrafas o cilindros llevará
en su punto más alto una brida con rosca, construida según se indica en
el punto 8.2 del presente Título, que permita la conexión de la válvula
de maniobra. La brida se soldará al cuerpo siguiendo los procedimientos
indicados en el punto 10 del presente Título.
9.2- Protector de la válvula
El protector de la válvula de maniobra estará constituido por un
segmento cilíndrico de chapa de altura suficiente para protegerla,
provisto de las aberturas necesarias para permitir la conexión de
accesorios a la salida de la válvula de maniobra y el accionamiento de
las herramientas necesarias para el acople y desacople de esta última.
Además, presentará una o más aberturas (u otro medio equivalente), que
permita asir cómodamente el recipiente sin riesgos de cortaduras u
otros daños. La zona llena del protector se unirá al cuerpo por
soldadura según los métodos indicados en el punto 10 del presente
Título. La misma constará de TRES (3) o más puntadas iguales de no
menos de VEINTICINCO MILIMETROS (25 mm) de largo cada una y su
desarrollo total no será inferior al QUINCE POR CIENTO (15%) de la
circunferencia de diámetro igual al del protector.
9.3- Aro Base
El aro base tendrá la altura necesaria para que el punto más bajo del
cuerpo de los envases no diste del piso de apoyo menos de ocho (8)
milímetros en microgarrafas ni menos de diez (10) milímetros.
El diámetro exterior del aro base no será menor al ochenta por ciento
(80%) del diámetro exterior del recipiente, siempre que no fuere
necesario contar con uno mayor para cumplir con las condiciones de
estabilidad.
El aro base estará provisto como mínimo de cuatro (4) aberturas cada
noventa grados (90°), que aseguren la ventilación del fondo del
recipiente.
El aro base se unirá al cuerpo del recipiente por soldaduras utilizando los métodos aprobados en el punto 10 siguiente.
La unión del aro base se efectuará mediante un cordón de soldadura continua, en su parte cilíndrica.
(Punto 9.3 sustituido por art. 1° de la Disposición N° 28/2019
de la Subsecretaría de Hidrocarburos y Combustibles B.O. 23/04/2019.
Vigencia: a partir del día siguiente al de su publicación en el Boletín
Oficial)
10- Soldadura - Métodos - Acabado
10.1- Las soldaduras principales y las reparaciones indicadas en el
punto 12.2.2 se efectuarán mediante procedimientos automáticos (arco
sumergido) u otros métodos y/o materiales, aptos previamente
certificados por un organismo certificante debidamente inscriptos en la
SECRETARIA DE ENERGIA conforme a la normativa vigente.
10.2- La soldadura de la brida podrá realizarse indistintamente por los
métodos indicados en el punto 10.1 del presente Título o mediante
procedimientos manuales.
10.3- El protector de válvulas, el aro base y las reparaciones
indicadas en el punto 12.2.1 del presente Título, deberán ser soldadas
mediante procedimientos manuales.
10.4- Las soldaduras presentarán superficies lisas y de aspecto
uniforme, penetración total y buena fusión de los bordes, debiendo
estar exentas de escorias, poros, socavaduras y otras deficiencias. Las
propiedades físicas de la junta soldada, luego de haber sido sometida
al tratamiento térmico, en ningún caso serán inferiores a las del
material base que constituye la chapa.
10.5- La idoneidad de los operarios soldadores, su calificación y las
características de los exámenes a ejecutar, se realizarán de acuerdo a
lo establecido en el Adjunto 1 de la presente Norma.
11- Tratamiento Térmico
Una vez terminada la construcción y antes de la prueba hidráulica, las
microgarrafas, garrafas y cilindros serán sometidos a un tratamiento
térmico, que asegure la eliminación de los esfuerzos residuales en el
material.
El tratamiento térmico consistirá en elevar la temperatura en forma
gradual, y uniforme hasta un mínimo de QUINIENTOS OCHENTA GRADOS
CENTIGRADOS (580 °C) y un máximo de SEISCIENTOS CINCUENTA GRADOS
CENTIGRADOS (650 °C), la cual se mantendrá durante un mínimo de VEINTE
(20) minutos. Luego se enfriará hasta TRESCIENTOS GRADOS CENTIGRADOS
(300 °C) en no menos de DIEZ (10) minutos en el horno y finalmente
hasta la temperatura ambiente al abrigo de corrientes de aire.
El tratamiento térmico dependerá también del modelo del envase, de la
calidad del material, del espesor del mismo, etc., quedando a criterio
del fabricante la elección de la temperatura (entre QUINIENTOS OCHENTA
(580 °C) y SEISCIENTOS CINCUENTA (650 °C) grados centígrados) y el
tiempo de recocido (mínimo VEINTE (20) minutos), que permita obtener
óptimo resultado, con el tipo de chapa empleada.
Se considerará satisfactorio el tratamiento térmico cuando el envase
recocido cumpla con lo especificado en los puntos 12.4 y 12.5 del
presente Título.
12- Ensayos
12.1- Inspección visual
Observados a simple vista los envases no deberán presentar
deformaciones salientes, aplastamientos, abolladuras, asimetrías en la
unión de los casquetes, ondulaciones por embutidos defectuosos o
averías que no se ajusten a la presente norma, conforme surge del
Título III.
El conjunto debe revelar buena artesanía y esmerada terminación.
12.2- Prueba hidráulica de hermeticidad
Todas las microgarrafas, garrafas y cilindros serán sometidos a una
presión hidráulica de TREINTA Y CUATRO KILOGRAMOS POR CENTIMETROS
CUADRADO (34 kg/cm2). La prueba tendrá por lo menos SESENTA SEGUNDOS
(60 seg.) de duración y para considerar satisfactoria la misma, no se
debe evidenciar ningún tipo de pérdidas en el envase.
12.2.1- Si durante la prueba apareciesen pérdidas, se admitirá su
reparación, de acuerdo a lo establecido en el punto 13 del presente
Título, si la deficiencia manifestada se halla incluida en los
siguientes casos:
a) UNO (1) poro, en cualquier de las soldaduras principales,
b) UNA (1) fisura longitudinal de menos de QUINCE MILIMETROS (15 mm) de longitud, en cualquiera de las soldaduras principales,
c) UNA (1) zona porosa de menos de QUINCE MILIMETROS (15 mm) de longitud en cualquiera de las soldaduras principales.
12.2.2- Se deberá remover con escoplo mecánico u otro elemento
conveniente para esa tarea toda la soldadura principal afectada,
poniendo especial cuidado en no dañar la chapa, para ejecutar con
posterioridad un nuevo cordón de soldadura, si la deficiencia observada
se halla incluida en los siguientes casos:
a) UNA (1) fisura longitudinal de más de QUINCE MILIMETROS (15 mm) de longitud en cualquiera de las soldaduras principales,
b) Más de UNA (1) fisura en soldadura principal, cualquiera sea su longitud,
c) UNA (1) zona porosa de más de QUINCE MILIMETROS (15 mm) de longitud, en cualquier soldadura principal,
d) DOS (2) zonas porosas cualquiera sea la longitud individual y las distancias intermedias,
e) Todo poro que no pueda ser agrupado con otros en una zona porosa de
QUINCE MILIMETROS (15 mm) o menos de longitud, será considerada también
como zona porosa,
f) UNA (1) fisura y UNA (1) zona porosa en cualquier soldadura principal.
12.2.3- Será inutilizado todo recipiente que durante el ensayo, presente alguna de las siguientes deficiencias:
a) Poro o fisura en chapa,
b) Toda fisura transversal en soldadura principal que pueda afectar a la chapa.
12.2.4- A todos los envases reparados según los puntos 12.2.1 y 12.2.2
del presente Título, se les repetirá el ensayo de hermeticidad, y en
caso de evidenciarse nuevas deficiencias, sin importar cual fuere su
naturaleza, se seguirá el criterio del punto 12.2.2 del presente Título.
12.3- Elasticidad - Prueba hidráulica de expansión volumétrica
De cada DOSCIENTAS (200) microgarrafas, garrafas y cilindros fabricados
en forma sucesiva, se extraerá UNA (1) aplicándole lentamente una
presión hidráulica de TREINTA Y CUATRO KILOGRAMOS POR CENTIMETRO
CUADRADO (34 kg/cm2) para determinar su elasticidad, midiendo la
expansión volumétrica permanente. Se utilizarán al efecto dispositivos
de medición que permitan apreciar pequeñas variaciones de volumen.
Después de ser mantenida esta presión durante no menos de TREINTA
SEGUNDOS (30 seg.), se hace volver a CERO (0) y se mide la expansión
volumétrica residual permanente, la cual no deberá ser mayor al DIEZ
POR CIENTO (10%) del valor alcanzado bajo presión.
Si este requisito no se cumple, las microgarrafas, garrafas o cilindros
serán rechazados, debiendo ser ensayados individualmente todos los
restantes recipientes del lote para su aceptación o rechazo individual.
12.4- Prueba hidráulica de rotura por presión progresiva
De cada lote de doscientas (200) microgarrafas, garrafas o cilindros
que hayan cumplido satisfactoriamente el ensayo, según el punto 12.2
del presente Título, se extraerá UNO (1) para ser llevado a la rotura
bajo presión hidráulica interna.
Esta presión será elevada en forma continua hasta los OCHENTA Y CINCO
KILOGRAMOS POR CENTIMETRO CUADRADO (85 kg/cm2), sin que se registren
pérdidas de ninguna naturaleza.
Si el resultado fuese negativo se distinguen los siguientes casos:
a) Fisura transversal al eje del envase en chapa:
Se rechazará la totalidad del lote.
b) Fisura longitudinal al eje del envase en chapa:
Se tomarán TRES (3) envases del lote, seleccionados en forma
discontinua, los cuales deberán cumplir todos satisfactoriamente el
ensayo de presión hidráulica. Caso contrario se rechazará la totalidad
del lote.
c) Fisura en cordón de soldadura principal:
Se tomarán TRES (3) envases del lote, seleccionados en forma
discontinua. Si DOS (2) envases no superasen la prueba se rechazará el
lote en su totalidad. Si UNO (1) solo de los recipientes no llegase a
la presión de rotura se volverá a repetir al ensayo con otros TRES (3)
envases del lote los cuales deberán superar la prueba. Caso contrario
se rechazará la totalidad del lote.
d) Poro en cordón de soldadura principal a presiones inferiores a SESENTA KILOGRAMOS POR CENTIMETRO CUADRADO (60 kg/cm2):
Se tomarán TRES (3) envases del lote, seleccionados en forma
discontinua. Si DOS (2) envases no superasen la prueba se rechazará el
lote en su totalidad. Si uno (1) solo de los recipientes no llegase a
la presión de rotura se volverá a repetir el ensayo con otros TRES (3)
envases del lote los cuales deberán superar la prueba. Caso contrario
se rechazará la totalidad del lote.
e) Poro en cordón de soldadura principal a presiones superiores a SESENTA KILOGRAMOS POR CENTIMETRO CUADRADO (60 kg/cm2):
De observase pérdidas por un poro, se permitirá su reparación y se repetirá el ensayo.
De no alcanzar la presión de prueba de OCHENTA Y CINCO KILOGRAMOS POR
CENTIMETRO CUADRADO (85 kg/cm2), se seguirá el criterio del caso c),
considerando negativo todo ensayo que no alcance la presión de prueba.
f) Pérdida en el cordón de soldadura secundaria:
Se tomarán TRES (3) envases del lote, seleccionados en forma
discontinua. Si los envases no superasen la prueba se rechazará el lote
en su totalidad. Si UNO (1) solo de los recipientes no llegase a la
presión de rotura se volverá a repetir el ensayo con otros TRES (3)
envases del lote, los cuales deberán superar la prueba. Caso contrario
se rechazará la totalidad del lote.
El encuadramiento dentro de los distintos casos, se basa en los resultados del primer envase ensayado.
Si al proseguir los ensayos en los casos c), d), e) y f) aparecieran
fisuras en chapa a presiones inferiores a la de la prueba, se seguirá
el criterio de los casos a) y b), según corresponda.
Los envases rechazados deberán ser inutilizados en presencia de
personal de uno de los organismos certificantes debidamente inscriptos
en la SECRETARIA DE ENERGIA conforme a la normativa vigente.
Para las reparaciones de envases para reprueba, cada caso será objeto
de un estudio y procedimiento particular, así como las medidas de
inspección y control que se aplican a la reprueba o en su defecto
rechazo y baja del lote.
12.5- Deformación volumétrica
Durante el ensayo descrito en el punto 12.4 del presente Título y a una
presión de OCHENTA Y CINCO KILOGRAMOS POR CENTIMETRO CUADRADO (85
kg/cm2), se medirá la deformación volumétrica plástica permanente de
las garrafas y cilindros. Para tal efecto, al llegar a la presión
mencionada, se debe suspender el ensayo, llevar la presión a CERO (0) y
medir la deformación producida, la que deberá superar el DIEZ POR
CIENTO (10%) con respecto al volumen inicial del envase.
De obtenerse resultado negativo se seguirá el criterio adoptado en el punto 12.4 -caso c) del presente Título.
12.6- Prueba Neumática
Todas las microgarrafas, garrafas y cilindros que hayan cumplido
satisfactoriamente las pruebas anteriores, serán sometidas, una vez
colocadas las válvulas, a presión neumática de SIETE KILOGRAMOS POR
CENTIMETRO CUADRADO (7 kg/cm2).
Las soldaduras, la válvula y la unión al recipiente, serán controladas
con solución jabonosa o mediante inmersión en una batea con agua. Si
las soldaduras evidenciasen pérdidas, serán reparadas de acuerdo con lo
especificado en el punto 10 del presente Título.
12.7- Ensayo de Soldadura
12.7.1- Los organismos certificantes debidamente inscriptos en la
SECRETARIA DE ENERGIA conforme a la normativa vigente, extraerán por
cada tipo de chapa utilizada DOS (2) probetas de soldaduras para el
ensayo de tracción y DOS (2) para el ensayo de plegado de envases
terminados.
12.7.2- Las dimensiones de las probetas se ajustarán a lo establecido
en la Norma IRAM 609. El valor de la resistencia a la tracción de las
probetas de soldadura no será inferior al valor de la resistencia a la
tracción de la chapa.
Las probetas sometidas al ensayo de plegado deberán cumplir con los
requerimientos de la Norma IRAM 609. En todos los casos no deberán
presentar rajaduras o grietas que excedan de DOS MILIMETROS (2 mm).
13- Reparación de soldaduras en microgarrafas, garrafas y cilindros
Las mismas se efectuarán de acuerdo con lo establecido en el punto 6.2
de la Norma de Reparación e Inutilización de microgarrafas, garrafas y
cilindros de hasta TREINTA KILOGRAMOS (30 Kg.) de capacidad para
contener Gas Licuado de Petróleo (GLP).
13.1- Se deja establecida la prohibición de realizar todo tipo de reparación de la chapa del cuerpo del envase.
14- Pintado de las microgarrafas, garrafas y cilindros
Las microgarrafas, garrafas y cilindros deberán salir de fábrica
convenientemente pintados a fin de protegerlos contra la corrosión de
los agentes atmosféricos y con el color asignado por la autoridad de
aplicación a cada empresa fraccionadora.
La capa exterior de pintura presentará suficiente resistencia al roce.
Fundamentalmente, el proceso de pintado comprenderá las siguientes
etapas:
14.1- Limpieza de preparación de la superficie
La preparación de la superficie comenzará con la limpieza a fondo de la
misma en forma tal que quede liberada completamente de manchas de
grasa, escamas de laminación, herrumbres, restos carbonosos, virutas de
mecanizado, polvo y todo otro residuo o película que pueda impedir la
correcta fijación de la pintura al metal.
Concluida la preparación de la superficie, cualquiera sea el
procedimiento utilizado, el fabricante preparará cuatro (4) probetas
con trozos de la chapa limpia de no menos de ciento cincuenta (150)
centímetros cuadrados de superficie cada una, auditado por uno de los
organismos certificantes debidamente inscriptos en la autoridad de
aplicación conforme a la normativa vigente, que apruebe el grado de
limpieza que presentan las probetas. Luego éstas se recubrirán con un
barniz transparente que asegure la inalterabilidad de la superficie.
Dos (2) de las probetas quedarán en poder del sujeto habilitado
actuante, conforme la normativa precedentemente mencionada, mientras
que las dos (2) restantes permanecerán en la fábrica en calidad de
testigos a disposición de la inspección, que podrá requerir su
exhibición a efectos de confrontarlas con las superficies de los
recipientes en curso de fabricación. El grado de preparación de la
superficie de dichos recipientes no podrá ser nunca inferior al de las
probetas conservadas como testigo.
14.2- Rugosidad superficial
La chapa limpia será tratada convenientemente para asegurar una
rugosidad tal, que posibilite una perfecta adherencia en la aplicación
posterior de la película de fondo anticorrosivo.
Cuando se efectúe un tratamiento superficial de naturaleza física se
deberá aplicar la mano de pintura de fondo anticorrosivo a continuación
del mismo y sin que medie ningún intervalo.
Cuando se utilicen procedimientos químicos (fosfatizado), éstos pueden ser discontinuos.
Cualquiera de los métodos a seguir (procedimiento y productos a
utilizar), deberán estar auditados y certificados por uno de los
organismos certificantes debidamente inscriptos ante la autoridad de
aplicación conforme a la normativa vigente.
14.3- Fondo anticorrosivo
Terminada la operación de limpieza y cuando la superficie se encuentre
totalmente seca, se aplicará una (1) mano de pintura anticorrosiva a
base de cromato de zinc, cuyas propiedades serán constatadas mediante
los ensayos generales según la norma IRAM 1182 y los de resistencia a
la intemperie, según norma IRAM 1023. La película seca tendrá un
espesor mínimo de cero coma cero treinta (0,030) milímetros.
14.4- Terminación
La pintura de terminación será de acabado liso y se aplicará teniendo
en cuenta el color asignado al fraccionador responsable de los envases.
En la memoria descriptiva del legajo técnico de la fabricación de
microgarrafas, garrafas y cilindros, deberá indicarse en forma
detallada el proceso de pintado, métodos y materiales, con mención del
tipo, las etapas y marca comercial de éstos, documentación técnica,
etc. auditados por uno de los organismos certificantes debidamente
inscriptos ante la autoridad de aplicación conforme a la normativa
vigente.
El espesor de las dos (2) capas de pintura (anticorrosiva y
terminación) será como mínimo de cero coma cero cuarenta y cinco
(0,045) milímetros.
14.5- Proceso alternativo
Se podrán utilizar otros procedimientos ya sea por modificación,
supresión o unificación de algunas etapas o porque el procedimiento de
fabricación del recipiente permita prescindir de alguna de ellas, así
como la utilización de pinturas tecnológicamente superadoras, siempre
que ello se encuentre auditado por uno de los organismos certificantes
debidamente inscriptos ante la autoridad de aplicación conforme a la
normativa vigente.
(Punto 14 sustituido por art. 2° de la Disposición N° 28/2019
de la Subsecretaría de Hidrocarburos y Combustibles B.O. 23/04/2019.
Vigencia: a partir del día siguiente al de su publicación en el Boletín
Oficial)
15- Válvulas de maniobra
15.1- Tipos de válvulas a utilizar
Podrán utilizarse únicamente modelos aprobados por la SECRETARIA DE
ENERGIA según corresponda, las utilizadas en cilindros estarán
provistas de válvula de seguridad por alivio.
16- Colocación de las válvulas
16.1- La colocación de las válvulas se efectuará utilizando
herramientas adecuadas que no las dañen ni afecten su buen
funcionamiento.
16.2- Para asegurar la estanquidad de la rosca se utilizarán pastas
sellantes aptas para su uso en Gas Licuado de Petróleo (GLP) y que no
fragüen. De utilizarse pasta gris, la misma deberá cumplir con la
normativa vigente.
17- Marcado
17.1- Aro protector de válvula
a) Cara externa: Con letras de no menos de ocho milímetros (8 mm) de altura, se indicará:
I. Nombre o marca del fabricante,
II. Industria Argentina,
III. Matrícula de aprobación,
IV. Presión de trabajo: 17 Kg/cm2,
V. Presión de prueba; 34 Kg/cm2,
VI. Volumen (en litros),
VII. Tara (incluida la válvula de maniobra) ... Kg. (optativo),
VIII. Capacidad normal (en Kg. de propano)... Kg. (optativo),
IX. Fecha de fabricación (mes y año),
X. Número de Fabricación.
b) Cara Interna:
I. Capacidad nominal (en Kg. de propano) ... Kg.
II. Tara (incluida la válvula, de maniobra) ... Kg.
En caso de no contar el envase con aro protector de válvula, los datos
anteriores se consignarán en el aro base para el caso de microgarrafas
o en el casquete superior en cilindros de CUARENTA Y CINCO (45 Kg.)
KILOGRAMOS de capacidad sin protector fijo.
17.2- Cuerpo
En el casquete superior de las garrafas y de los cilindros deberán
indicarse obligatoriamente con letras en relieve de no menos de TREINTA
MILIMETROS (30 mm) de altura, los siguientes datos:
I. Leyenda propia de la firma fraccionadora,
II. Matrícula del fabricante,
III. Año de Fabricación (las dos últimas cifras).
En las microgarrafas será de carácter optativo el cumplimiento de la indicación anterior.
18- Tara
Se denomina tara al peso propio de las microgarrafas, garrafas y
cilindros vacíos con la válvula de maniobra colocada. La tara será
determinada con un error no superior a MAS - MENOS UNO POR CIENTO (+/-
1%) de la capacidad nominal del recipiente.
En las garrafas y cilindros la tara indicada se redondeará a los CIEN
GRAMOS (100 gr.), cuando la fracción pase de CINCUENTA GRAMOS (50 gr.)
se adoptará la centena superior y cuando sea de CINCUENTA GRAMOS (50
gr.) o menos, se adoptará la centena inferior.
Las indicaciones de tara y capacidad nominal deberán ser grabadas en la
cara interna del aro protector de válvula, en la zona diametralmente
opuesta al vano previsto para el pasaje de los accesorios que van
conectados a la salida de la válvula.
Además del grabado citado podrá optarse por marcar dichas inscripciones en la cara externa del protector.
En las microgarrafas, la tara indicada se redondeará a los VEINTE
GRAMOS (20 gr.), cuando la fracción pase de DIEZ GRAMOS (10 gr.) se
adoptará la decena superior y cuando sea de DIEZ GRAMOS (10 gr.) o
menos, se adoptará la decena inferior.
19- Control de calidad de los materiales por parte del fabricante
a) El fabricante deberá contar con los procedimientos, materiales
necesarios y certificados de calidad de origen de los mismos, para
garantizar el cumplimiento de todos los puntos de la presente norma,
durante todo el proceso de adquisición del material, la fabricación,
terminación y entrega de los envases, como así también deberá efectuar
el control de funcionamiento y calibración de los instrumentos de
medición.
b) Los ensayos indicados en esta norma serán ejecutados por el
fabricante quién dejará constancia de ello en un libro foliado que
permanentemente se hallará a disposición de la Autoridad de Aplicación
o quien ésta designe.
c) Los envases ensayados y aquellos a los cuales se les han extraído
probetas de soldadura, auditados por uno de los organismos
certificantes debidamente inscriptos en la SECRETARIA DE ENERGIA
conforme a la normativa vigente, deberán ser retenidos en fábrica.
d) La documental de los materiales empleados, cantidad de envases por
firma, ensayos, certificaciones y demás información aclaratoria
rubricada por el representante técnico del fabricante, deberán estar a
disposición de la Autoridad de Aplicación o de quien ésta designe.
20- Aptitud técnica y de seguridad
20.1- El establecimiento, los medios tecnológicos y procedimientos
operativos del fabricante de microgarrafas, garrafas y cilindros deben
ser certificados por uno de los organismos certificantes debidamente
inscriptos en la SECRETARIA DE ENERGIA conforme a la normativa vigente.
20.2- Habilitación de envases: Los envases deben ser certificados por
alguno de los organismos certificantes debidamente inscriptos en la
SECRETARIA DE ENERGIA conforme a la normativa vigente.
Las inspecciones se realizarán a solicitud de las firmas y consistirán
en la verificación del cumplimiento de los correspondientes requisitos
técnicos para su fabricación.
20.3- Inspecciones de rutina: Las mismas se realizarán sin un plan de
visita previo y consistirán en la verificación del cumplimiento de la
presente norma. Serán efectuadas por la SECRETARIA DE ENERGIA o quien
ésta designe con la presencia del representante técnico o autorizado de
la firma fabricante, sin que ello limite la facultad de la SECRETARIA
DE ENERGIA o quien ésta designe, de inspeccionar en cualquier momento y
a su solo criterio cualquier otro tipo de trabajos.
21- Instrumental de medición y equipos de ensayo
21.1- El equipamiento para ensayos así como el instrumental de medición
deben ser aptos para la tarea a realizar, deberán contar en el
establecimiento con las medidas patrón para controlar su eficiencia. La
certificación periódica realizada por uno de los organismos
certificantes debidamente inscriptos en la SECRETARIA DE ENERGIA
conforme a la normativa vigente, incluirá los equipos de ensayos que se
detallan en el punto siguiente.
21.1.1- Equipo de pruebas hidráulicas - aspectos generales
El mismo constará de un elemento presurizador regulable capaz de
suministrar un fluido líquido al envase ensayado. Las presiones serán
registradas por manómetros de lectura directa, con un error máximo del
DOS POR CIENTO (2%) contrastado periódicamente.
Los manómetros serán herméticos al agua y al polvo, de un diámetro de
cuadrante no menor a CIENTO UNO COMA SEIS MILIMETROS (101,6 mm),
contarán de aguja de arrastre y un sistema de amortiguación que impida
la oscilación del indicador de presión.
Manómetros
Manómetros |
Escala | Alcance | Apreciación |
0-40 Kg/cm2 | 1 Kg/cm2 | 0,5 Kg/cm2 |
0-150 Kg/cm2 | 2 Kg/cm2 | 1 Kg/cm2 |
Las tomas de presión estarán ubicadas en forma tal, que permitan obtener valores reales de las presiones que soporta el envase.
El equipo de ensayos será estanco durante el desarrollo de la prueba.
21.1.2- Equipo de expansión volumétrica - aspectos generales
El método para la realización del presente ensayo contará como mínimo
con los sistemas recomendados en planos UG 27/19 y UG 27/20, (ver
Adjunto 2).
21.2- Instrumental de medición
a) Calibres de medición de rosca de brida - aspectos generales
Deberá poseer uno por cada modelo de brida y se ajustarán a la Norma IRAM 5063.
b) Termómetro - aspectos generales:
Se utilizará para detectar la temperatura máxima en el horno de
tratamiento térmico. Su rango será tal, que la temperatura de trabajo
sea el CINCUENTA POR CIENTO (50%) del mismo y la temperatura máxima
media no exceda el SETENTA Y CINCO POR CIENTO (75%) del rango.
La tolerancia total en la escala será del CUATRO POR CIENTO (4%) del valor del rango.
21.2.3- Medidor de espesor de pintura - aspectos generales
Se utilizará un medidor de altura de revestimiento no ferroso sobre una
base ferromagnética, graduado con escalas para espesores de chapa
menores a SEIS COMA TREINTA Y CINCO MILIMETROS (6,35 mm) con rango de
cero (0) a SETENTA Y CINCO (75) micrones, alcance cinco (5) micrones,
apreciación dos (2) micrones, y rango de CERO (0) a DOSCIENTOS
CINCUENTA (250) micrones; alcance DIEZ (10) micrones, apreciación CINCO
(5) micrones.
El instrumento se acompañará de las correspondientes plantillas patrones de verificación de espesores.
TITULO 1 - ADJUNTO 1
CALIFICACION DE SOLDADORES
Los soldadores deberán estar calificados y certificados por un ente
habilitante para certificación de soldadores. Los entes certificadores
a tener en cuenta serán en primera instancia de orden nacional (IRAM,
INTI, CNEA, etc.). En caso de estar certificados por entes
certificadores de otros países deberán tener toda la información
traducida al idioma castellano realizada por traductor público
nacional. En ambos casos se tendrá como necesario la posibilidad de
verificación de la trazabilidad de la certificación respectiva de
acuerdo a la calificación indicada en el punto 2 del presente Adjunto.
1- Idoneidad de los operarios soldadores en las soldaduras de envases
1.1- Los titulares de los talleres o fabricantes deberán designar el
operario u operarios soldadores quienes serán encargados de la tarea de
soldadura de los envases.
1.2- A los fines de esta norma se han previsto tres categorías de
soldadores: A, B y C, los que podrán realizar las soldaduras de
microgarrafas, garrafas y cilindros, de acuerdo a la calificación
indicada en el punto 2 del presente Adjunto.
1.3- La firma responsable deberá guardar en su poder los valores
obtenidos en los ensayos de las probetas, como así también las muestras
(rotuladas) no destruidas a efectos de ser presentadas ante uno de los
organismos certificantes debidamente inscriptos en la SECRETARIA DE
ENERGIA conforme a la normativa vigente, sin perjuicio de la
correspondiente presentación ante el requerimiento por parte de la
Autoridad de Aplicación. Asimismo, los organismos certificantes
debidamente inscriptos en la SECRETARIA DE ENERGIA conforme a la
normativa vigente, podrán presenciar el ensayo si lo consideran
necesario.
Estos ensayos podrán ser efectuados por laboratorios de reconocida trayectoria que cuenten con elementos a tal efecto.
2- Calificación de soldadores por arco eléctrico
2.1- Categoría A
Soldadores que actúan con equipos automáticos (arco sumergido) o de
arco eléctrico manual indistintamente, con la idoneidad necesaria para
realizar soldaduras principales sobre los envases.
2.2- Categoría B
Soldadores que actúan con equipo de arco eléctrico manual, idóneo para
realizar tareas de reparación de soldaduras principales sobre los
envases.
2.3- Categoría C
Soldadores que actúan con equipos de arco eléctrico manual, aptos para
la realización de tareas de colocación de aros base y protectores de
válvulas sobre los envases.
3- Características de los exámenes de soldaduras sobre envases en función de la categoría
3.-1 Categoría A
Se tomarán CUATRO (4) cuerpos pertenecientes a envases de su
fabricación o CUATRO (4) trozos de caño del mismo espesor, con iguales
características físicas y químicas que la chapa de los envases, DOS (2)
de las cuales deberán estar solapadas o con un aro o fleje de respaldo
del mismo espesor, a efectos de asegurar la perfecta penetración de la
soldadura (ver Adjunto 2: plano UG 24/14 - Fig. 1 del presente Título).
El operario ejecutará la soldadura de DOS (2) de las muestras con el
equipo automático y la de las otras DOS (2) con soldadura manual.
De cada muestra soldada se extraerán TRES (3) probetas para el ensayo
de tracción y CUATRO (4) para el ensayo de plegado. Las dimensiones de
las probetas se ajustarán a lo establecido en la Norma IRAM 609.
El valor de la resistencia a la tracción de las probetas de soldadura,
no será inferior al valor de la resistencia de la chapa. Las probetas
sometidas al ensayo de plegado no presentarán rajaduras o grietas que
excedan de DOS (2) milímetros, ensayadas según Norma IRAM 609.
3.2- Categoría B
Se tomarán dos (2) cuerpos pertenecientes a envases de su fabricación o
DOS (2) trozos de caño del mismo espesor, con iguales características
que la chapa de los envases, de las que se extraerán probetas en
cantidad, tipo y dimensiones, similares a las indicadas en el punto 3.1
del presente Adjunto.
3.3- Categoría C
Se tomarán DOS (2) chapas de TRES COMA DIECISIETE MILIMETROS (3,17 mm)
de espesor, de acuerdo a lo indicado en el plano UG 24/15 - Fig. 2 (ver
Adjunto 2) y se ejecutará UN (1) filete de soldadura en posición
horizontal y el mismo deberá ser un triángulo isósceles de SEIS COMA
CINCO MILIMETROS (6,5 mm) por lado.
Dicho filete no deberá tener socavaciones, fisuras, escorias, penetraciones pasantes, etc.
Las apreciaciones de estas pruebas se harán cortando la probeta en
CUATRO (4) sectores, puliendo perfectamente sus cantos y sometiéndola a
ataque ácido con persulfato de amonio al DIEZ POR CIENTO (10%), (ataque
en frío).
TITULO 1 - ADJUNTO 2
(Título 1 Adjunto 2 sustituido por art. 3° de la Disposición N° 28/2019
de la Subsecretaría de Hidrocarburos y Combustibles B.O. 23/04/2019.
Vigencia: a partir del día siguiente al de su publicación en el Boletín
Oficial)
PLANOS Y GRÁFICOS DE TÍTULO 1 - “MICROGARRAFAS, GARRAFAS Y CILINDROS
DESTINADOS A CONTENER HASTA 30 KG. DE GASES DE PETRÓLEO LICUADOS
(GLP).”
Adjunto 2 - Nota 1: Para una mayor estabilidad del envase está aceptado
que el aro base tome el mismo diámetro del envase a sustentar.
Asimismo serán de aceptación los planos y gráficos señalados en la
circular GDT/IE/UG 158 del 28 de marzo de 1989 de ex Gas del Estado.
TITULO 2
CILINDROS DESTINADOS A CONTENER CUARENTA Y CINCO KILOGRAMOS (45 KG.) DE GASES LICUADOS DE PETROLEO (GLP)
Los requisitos aplicables para la construcción, soldadura, ensayo y
controles de aptitud de los cilindros de acero para contener propano
comercial con capacidad de CUARENTA Y CINCO (45) kilogramos de ese
producto, serán los establecidos en la Norma ex Empresa Gas del Estado
- SOCIEDAD DEL ESTADO “Especificación 79-004-04 - Cilindros para Gases
Licuados de Petróleo - Fabricación”.
1- Aptitud técnica y de seguridad del fabricante
1.1- El establecimiento, los medios tecnológicos y procedimientos
operativos del fabricante de cilindros deben ser certificados por uno
de los organismos certificantes debidamente inscriptos en la SECRETARIA
DE ENERGIA conforme a la normativa vigente.
1.2- Habilitación de los cilindros: Los mismos deben ser certificados
por uno de los organismos certificantes debidamente inscriptos en la
SECRETARIA DE ENERGIA conforme a la normativa vigente.
Las inspecciones se realizarán a solicitud de las firmas y consistirán
en la verificación de los correspondientes requisitos técnicos para su
fabricación.
1.3- Terminación: La pintura de terminación será de acabado liso y se
aplicará teniendo en cuenta el color asignado por la SECRETARIA DE
ENERGIA al fraccionador responsable de los envases.
2- Calificación de los soldadores
2.1- Los soldadores deberán estar calificados y certificados por un
ente habilitante para la certificación de los mismos. Los entes
certificadores a tener en cuenta serán en primera instancia del orden
nacional. En caso de estar certificados por entes certificadores de
otros países deberán contar con toda la información traducida al idioma
castellano realizada por traductor público nacional. En ambos casos en
concordancia con la calificación de soldadores y operadores de
soldadura automática ASME SECCION IX y calificación de soldadura y
métodos de trabajo ASME SECCION VIII. Además se tendrá como necesario
la posibilidad de verificación de la trazabilidad de la certificación
respectiva.
3- Inspecciones de rutina
3.1- Las mismas se realizarán sin un plan de visita previsto y
consistirán en la verificación del cumplimiento de la presente norma.
Serán efectuadas por la SECRETARIA DE ENERGIA o quien ésta designe con
la presencia del representante técnico o autorizado de la firma
fabricante. Las supervisiones consistirán en la inspección de las
tareas e instalaciones, sin que ello limite la facultad de la
SECRETARIA DE ENERGIA o quien ésta designe, de inspeccionar en
cualquier momento y a su solo criterio cualquier otro tipo de trabajos.
TITULO 3
B - ACONDICIONAMIENTO, ENSAYO, BAJA Y DESTRUCCION DE MIGROGARRAFAS,
GARRAFAS Y CILINDROS EN SERVICIO PARA GAS LICUADO DE PETROLEO (GLP).
Objeto
El presente Título tiene por objeto establecer las normas generales
para el acondicionamiento y/o reparación, ensayo, baja y destrucción de
las microgarrafas, garrafas y cilindros para contener Gas Licuado de
Petróleo (GLP) y sus válvulas de maniobra que deberán cumplimentar la
totalidad de las firmas que operan en la actividad.
Antecedentes
Para la presente reglamentación se han tenido en cuenta los siguientes antecedentes:
Norma ex Empresa Gas del Estado - SOCIEDAD DEL ESTADO “Norma para la
construcción y ensayo de microgarrafas, garrafas y cilindros para GLP”.
Norma ex Empresa Gas del Estado - SOCIEDAD DEL ESTADO “Condiciones para
el acondicionamiento y reparación de envases de hasta 45 kg. de
capacidad para contener GLP y sus válvulas de maniobras. 1988”.
Norma ex Empresa Gas del Estado - SOCIEDAD DEL ESTADO “Condiciones para
la comercialización de gas licuado a granel o envasado en garrafas y
cilindros 1983”.
CAPITULO 1
1- Definiciones
- MICROGARRAFA: Para envases de menor capacidad de CINCO (5) KILOGRAMOS,
- GARRAFA: Para envases desde CINCO (5) kilogramos y hasta QUINCE (15) kilogramos,
- CILINDRO: Para envases de más de QUINCE (15) kilogramos hasta CUARENTA Y CINCO (45) kilogramos.
1.1 Envases para baja presión: Son aquellos cuya presión de trabajo es
menor de SESENTA Y TRES KILOGRAMOS POR CENTIMETRO CUADRADO (63 Kg/cm2).
A los efectos del presente Capítulo, deberá tenerse especialmente en
cuenta que en condiciones normales los envases a considerar, nunca
tendrán una presión de trabajo superior a DIECISIETE KILOGRAMOS POR
CENTIMETRO CUADRADO (17 Kg/cm2).
1.2- Abolladura: Deformación entrante de conformación roma, que no produce disminución del espesor de la pared de la chapa.
1.3- Cavadura: Deformación entrante que presenta ángulos agudos sin penetrar la chapa.
1.4- Deformación saliente: Protuberancia de conformación variable que escapa a la geometría original del envase.
1.5- Acción del fuego: Cuando en el envase se verifica la existencia de
pintura ahumada o ampolladura o decoloración de la chapa.
1.6- Corrosión: Es una disminución de la pared del envase producida por un medio agresivo. Pueden distinguirse cuatro grupos.
I. Picadura aislada: Cuando por efecto de la corrosión se produce un
hoyo de no más de SEIS MILIMETROS (6 mm) de diámetro en un área no
mayor de SESENTA CENTIMETROS CUADRADOS (60 cm2).
II. Corrosión lineal: Cuando su distribución es en línea de largo
variable y ancho no mayor de SEIS MILIMETROS (6 mm), a razón de una por
cada SESENTA CENTIMETROS CUADRADOS (60 cm2) de superficie.
III. Corrosión agrupada: Cuando la pérdida del espesor es continua
abarcando superficies mayores que las indicadas para picaduras aisladas
o corrosión lineal, o cuando estos defectos aparecen juntos en una
superficie no mayor de SESENTA CENTIMETROS CUADRADOS (60 cm2).
IV. Corrosión generalizada: Cuando el área total de corrosión es mayor a lo indicado para corrosión agrupada.
1.7- Entalladura: Acanaladura con arrastre de material y disminución del espesor de la pared del envase.
1.8- Responsable Técnico Evaluador: Es la/s persona/s que determinan la
condición del envase. Será designado por el establecimiento que efectúe
la reparación y acondicionamiento de los envases, el que deberá reunir
los siguientes requisitos:
I. Instrucción mínima de técnico industrial en la especialidad mecánica o electromecánica.
II. Inscripción en el Consejo Profesional correspondiente con su matrícula vigente.
III. Certificación vigente para la competencia en por lo menos nivel 1
en ensayo visual (EV) emitido por organismo de certificación según
norma NM ISO 9712 - 2007.
IV. Conocimientos específicos y experiencia en el tema relativo a
recipientes portátiles destinados a contener Gas Licuado de Petróleo
(GLP), sobre todo en cuanto a oxidación, corrosión, averías y ensayos
de rehabilitación.
CAPITULO 2
2- Procedimiento para clasificar distintos tipos de averías en los envases.
Este capítulo especifica los parámetros entre los cuales debe manejarse
el personal clasificador y el Responsable Técnico Evaluador para los
distintos tipos de averías en los envases.
En oportunidad previa a cada carga las plantas de fraccionamiento
efectuarán una revisión visual de los envases que consistirá en una
inspección de toda la superficie lateral y fondo con el propósito de
verificar zonas con presencia de corrosión, deterioradas, abolladas o
con fisuras.
El clasificador de la planta se limitará a separar todos aquellos
envases cuya condición de seguridad sea dudosa para luego ser revisado
por el Responsable Técnico Evaluador y en caso de corresponder, enviar
el envase en cuestión al taller de acondicionamiento habilitado para
tal fin.
Coincidentemente se realizará una inspección visual a la válvula, la
que deberá reunir los requisitos de seguridad y maniobrabilidad
indispensables para su uso. Se verificará que el elemento que actúa de
tope para el desplazamiento de apertura del conjunto vástago volante no
muestre señales de alteración o deterioro. Si las circunstancias lo
aconsejan, las plantas de fraccionamiento someterán a las válvulas de
maniobra de los envases al siguiente ensayo:
En posición de abierta, deberá soportar un par torsor en el sentido de apertura, de hasta UNO COMA VEINTE (1,20) kilográmetros.
2.1- Abolladuras: Para determinar el contorno de las abolladuras y medir los diámetros, se adoptará el siguiente procedimiento:
Se pinta la zona del envase afectada por la abolladura y luego se
aplica sobre el mismo un papel limpio que adopte con la mayor exactitud
posible la forma inicial de la superficie. El área del papel que
aparezca sin pintura será considerada como representativa de la
abolladura, determinándose el diámetro mínimo en correspondencia con el
punto de máxima profundidad.
Se admitirán aquellas abolladuras donde el diámetro mayor sea superior
a CINCUENTA MILIMETROS (50 mm) y la profundidad no sobrepase los
siguientes valores:
2.1.1- Alejada de cordones de soldadura: En este caso se admitirá el
DIEZ POR CIENTO (10%) del valor obtenido de la semisuma de los
diámetros máximos y mínimos de la abolladura.
2.1.2- Adyacente a un cordón de soldadura: La profundidad máxima no podrá sobrepasar los CINCO MILIMETROS (5 mm).
2.1.3- Que incluya un cordón de soldadura: Se admitirá hasta UNO COMA CINCO MILIMETROS (1,5 mm) de profundidad.
2.1.4- Cuando la abolladura se presente en coincidencia con la unión
soldada del aro base y/o aro protector de válvula con el cuerpo del
envase se adoptará el criterio indicado en el punto 2.1.3 del presente
capítulo.
2.2- Cavaduras y/o entalladuras:
El arrastre de material (m) producido en una entalladura deberá ser
movido para efectuar una correcta medición de la profundidad del
defecto.
De acuerdo a la capacidad y tipo de envase se admitirán los siguientes valores máximos de profundidad:
CAPACIDAD | DEFECTO DE NO MAS DE 75 mm DE LONGITUD | DEFECTO DE MAS DE 75 mm DE LONGITUD |
Hasta 5 kg | 0,9 mm | 0,5 mm |
10 a 30 kg | 1,3 mm | 0,6 mm |
45 kg | Con costura longitudinal | 1,6 mm | 0,7 mm |
Con dos casquetes embutidos | 1,1 mm | 0,5 mm |
Sin costura | 2,1 mm | 1,1 mm |
Nota 1: Cuando el defecto se presente en posición longitudinal debe
extremarse la exactitud de las mediciones, a tal efecto y para evitar
posibles errores de apreciación se reducirán en un DIEZ POR CIENTO
(10%) los valores indicados en la tabla precedente.
Nota 2: En ningún caso la profundidad deberá superar el CINCUENTA POR CIENTO (50%) del espesor mínimo de cálculo.
2.3- Corrosión
2.3.1- Picadura aislada
La profundidad del defecto no deberá superar los siguientes valores:
Nota: En ningún caso la profundidad deberá superar lo DOS TERCIOS (2/3) del espesor mínimo de cálculo de la chapa del envase.
2.3.2- Corrosión lineal
Para la profundidad se tomarán los mismos valores que se indican en el punto 2.2 del presente Capítulo.
2.3.3- Corrosión agrupada
La profundidad máxima admitida no deberá superar el CINCUENTA POR CIENTO (50%) del espesor de cálculo.
Nota: En ese caso se adoptará el mismo criterio mencionado en el punto 2.3.4.1 del presente Capítulo.
2.3.4- Corrosión generalizada
Se admitirá una profundidad máxima medida en el caso más desfavorable de:
2.3.4.1- Cuando a causa de la extensión del área corroída no quede
pared original para tomar como referencia, se determinará el espesor
original adicionando un CINCUENTA POR CIENTO (50%) a la máxima
profundidad medida, el cual será el valor del defecto a considerar. No
obstante, independientemente de que el valor medido se encuentre dentro
de la tolerancia admitida, deberá verificarse que la tara real del
envase no se vea reducida en más del CINCO POR CIENTO (5%) de la tara
original.
2.3.4.2- El área total de corrosión admitida no deberá superar el DIEZ POR CIENTO (10%) de la superficie del envase.
2.3.5- Para cualquiera de los tipos enunciados de corrosión, deberá
tenerse especialmente en cuenta que las tolerancias se aplican para
casos en los que la acción corrosiva ha sido eficientemente detenida,
lo que deberá ser verificado por el responsable técnico verificador.
2.3.6- Los valores máximos admisibles para los distintos defectos se
tomarán en base al espesor mínimo de cálculo, por lo que en cada caso
se deberán extremar las mediciones de la pared del envase a efectos de
verificar que ésta no sea menor a la del cálculo.
2.4- Acción del fuego: Se admitirán aquellos envases en los que la
evidencia de la acción del fuego sea solamente pintura ahumada o
ampollada y el área afectada no supere los SESENTA CENTIMETROS
CUADRADOS (60 cm2).
2.5- Aros base: Deberán cumplimentar los siguientes requisitos mínimos para que el envase pueda continuar en servicio:
2.5.1- Mantener vertical y estable el recipiente, debiendo estar
construido y soldado de acuerdo a planos adjuntos a la presente Norma,
no debiendo su espesor ser superior al del envase.
2.5.1.2- Que mantenga el fondo del envase a por lo menos OCHO
MILIMETROS (8 mm) del suelo, para aquellos de hasta CINCO KILOGRAMOS (5
Kg.) de capacidad, y a no menos de DIEZ MILIMETROS (10 mm) para envases
de DIEZ KILOGRAMOS (10 Kg.) o más de capacidad.
2.5.1.3- No estar desoldado en la costura longitudinal del mismo.
2.5.1.4- Contará con todas las soldaduras de acuerdo a lo indicado en el punto 5.2.5.2 del presente Título.
2.5.2- Aros protectores de válvulas: cuando el envase por diseño cuente
con dichos accesorios, los mismos deberán cumplimentar los siguientes
requisitos mínimos:
2.5.2.1- Que impidan que en la estiba, el fondo del envase superior toque la válvula de maniobra del inferior.
2.5.2.2- Que no presenten rebabas ni bordes filosos.
2.5.3- Capuchones protectores de válvulas: En los cilindros de CUARENTA
Y CINCO KILOGRAMOS (45 Kg.) de capacidad, éstos deberán ser
reemplazados en caso de presentar las siguientes anomalías:
2.5.3.1- Que no protejan mecánicamente la válvula de maniobra.
2.5.3.2- Que el estado de los filetes no permita roscar adecuadamente el mínimo a la brida del envase.
2.5.3.3- Que no presenten fisuras ni rajaduras.
Nota: Cuando un cilindro de CUARENTA Y CINCO KILOGRAMOS (45 Kg.) de
capacidad sea desafectado para su rehabilitación, se procederá a
colocarle un aro protector de la válvula de maniobra en reemplazo del
capuchón protector de válvula.
2.6- Identificación del envase: Todo envase deberá contar por lo menos con los siguientes datos en forma bien legible:
2.6.1- Envases de hasta TREINTA KILOGRAMOS (30 Kg.) de capacidad:
I. Leyenda del propietario (en envases de 10 y hasta 30 Kg. de capacidad), sobre el casquete superior
II. Nº de matrícula del fabricante,
III. Nº de envase,
IV. Tara,
V. Fecha de fabricación y fecha de vencimiento de la rehabilitación,
VI. Nombre del fabricante.
2.6.2- Envases de CUARENTA Y CINCO KILOGRAMOS (45 Kg.) de capacidad:
I. Nº de envase,
II. La leyenda de las ex empresas del estado (Gas del Estado o Y.P.F.) y/o identificación de la empresa fraccionadora,
III. Nombre del fabricante,
IV. matrícula del fabricante,
V. Tara,
VI. Fecha de fabricación y fecha de vencimiento de rehabilitación.
2.7- Válvula de maniobra: La misma deberá reunir los siguientes requisitos:
2.7.1- Ser de modelo aprobado por la ex Empresa Gas del Estado -
SOCIEDAD DEL ESTADO o por la SECRETARIA DE ENERGIA según corresponda.
2.7.2- Estar limpia de todo elemento que pueda afectar su buen funcionamiento.
2.7.3- Estar en buenas condiciones el sistema de seguridad que impida el desarme accidental del conjunto vástago - cuerpo.
2.7.4- La rosca de la boca de salida deberá estar en óptimas
condiciones y en caso de dudas se recurrirá al uso de los calibres que
correspondan.
2.7.5- El volante de maniobra no deberá presentar deformaciones o
roturas, debiendo contar además con una correcta sujeción al vástago.
2.7.6- La válvula no deberá presentar ningún tipo de fisura o rajadura.
2.7.7- El tipo de válvula deberá ser compatible al envase en el que está instalada.
CAPITULO 3
Procedimiento para la determinación de la vida útil del envase para contener Gas Licuado de Petróleo (GLP).
Consideraciones Generales:
La vida útil de los envases para contener Gas Licuado de Petróleo
(GLP), en principio, será de DIEZ (10) años contados a partir del
momento de su fabricación.
Vencido el plazo establecido en el párrafo anterior, será de carácter
obligatorio por parte de las firmas fraccionadoras responsables de los
envases, la remisión de los mismos a los talleres debidamente
habilitados por la SECRETARIA DE ENERGIA del MINISTERIO DE
PLANIFICACION FEDERAL, INVERSION PUBLICA Y SERVICIOS a los efectos de
proceder al acondicionamiento integral de dichos envases, conforme los
parámetros establecidos en el presente Capítulo. Ello sin perjuicio de
que los referidos envases deban ser remitidos al taller antes del
vencimiento del plazo precedentemente citado por razones atribuibles a
su uso.
Habiendo cumplido el envase con el procedimiento de acondicionamiento
integral, conforme los parámetros establecidos en el presente Capítulo,
se procederá a su rehabilitación por un nuevo período de DIEZ (10) años
contados a partir del momento del mencionado acondicionamiento. Vencido
el período señalado precedentemente se deberá remitir nuevamente el
envase al taller correspondiente a los efectos de repetir el
procedimiento anteriormente explicado, esto así, hasta que corresponda
la destrucción del envase en cuestión.
Cuando el envase no superara los parámetros establecidos para su
acondicionamiento integral, el mismo deberá ser obligatoriamente
destruido.
3- Envases que deben ser enviados a acondicionamiento (reparación)
Sin perjuicio de la obligatoriedad de remitir periódicamente (cada DIEZ
(10) años) los envases al taller correspondiente para su
acondicionamiento integral, deberá tenerse presente que:
Los envases averiados que superen las tolerancias admitidas en el
Capítulo 2 deberán ser retirados de servicio y no podrán retornar al
mismo sin antes haber sido reparados en un taller apto para realizar
estos acondicionamientos, debidamente inscripto en el REGISTRO NACIONAL
DE LA INDUSTRIA DEL GAS LICUADO DE PETROLEO (RNIGLP), conforme
Resolución Nº 136 de fecha 14 de abril de 2003 y su modificatoria
Resolución Nº 800 de fecha 30 de julio de 2004, ambas de la SECRETARIA
DE ENERGIA del MINISTERIO DE PLANIFICACION FEDERAL, INVERSION PUBLICA Y
SERVICIOS.
3.1- Abolladuras, cavaduras, entalladuras, corrosión: Podrán ser
reparados aquellos envases construidos con dos casquetes y envolvente
cilíndrica cuando el defecto se presente en alguno de los casquetes.
3.1.1- Excepción:
i) Los cilindros de CUARENTA Y CINCO KILOGRAMOS (45 Kg.) de capacidad
ICC (solapados), los que por el tipo de soldadura del cuerpo cilíndrico
no admiten tratamiento térmico, deberán ser destruidos.
ii) Cuando el defecto se presente en el cuerpo cilíndrico el envase deberá ser destruido.
3.1.2- Las rehabilitaciones de los cilindros de CUARENTA Y CINCO
KILOGRAMOS (45 Kg.) de capacidad tipo “Mannessman”, o los ICC 4BA 300
de dos cuerpos, merecerán un análisis particular, para lo cual se
deberá canalizar a través de uno de los organismos certificantes
debidamente inscriptos en la SECRETARIA DE ENERGIA conforme a la
normativa vigente, actuante, el procedimiento, tecnología y metodología
de trabajo para su análisis y posterior aprobación si correspondiere.
3.2- Acción del fuego: Deberán ser enviados a reparación aquellos
envases que presenten pintura ampollada o con decoloración de chapa por
dicha acción.
Aquellos que presenten evidencia severa de fuego sobre el metal o
deformaciones en su geometría original, serán obligatoriamente
destruidos.
3.3- Pérdidas
3.3.1- Por la válvula de maniobra: Será reemplazada por otra similar en
perfectas condiciones de uso, utilizando pasta sellante aprobada para
su uso con Gas Licuado de Petróleo (GLP), roscándola con el torque
correspondiente, DIEZ KILOGRAMETROS (10 kgm) mínimo. En todos los casos
se verificará el estado de rosca de la brida mediante el empleo de
calibre de rosca patrón.
3.3.2- En cordones de soldaduras principales: En todos los casos su
reparación se realizará en talleres habilitados para este tipo de
rehabilitación de acuerdo a los lineamientos indicados en el Capítulo 5
del presente Título.
3.3.3- Por poros o grietas en chapa o por rosca de brida defectuosa: Se
adoptará el criterio explicado en el punto 3.1 del presente Título.
3.4- Datos de identificación: Todos los envases para posibilitar su
rehabilitación deberán contar en forma visible, con los datos que
permitan su identificación a solicitud del taller habilitado que
efectuará el acondicionamiento, se podrá autorizar el regrabado en el
reemplazo del aro protector o faldón de apoyo (microgarrafas), según
corresponda, con sus datos en los siguientes casos:
I. Para envases de CUARENTA Y CINCO KILOGRAMOS (45 Kg.) de capacidad:
cuando posean en el cuerpo la leyenda de las ex empresas del Estado
(Gas del Estado - Y.P.F.) o de la firma fraccionadora, Nº de matrícula
y año de fabricación en sobrerrelieve y tengan estampado claramente el
Nº de envase o el nombre del fabricante y año de fabricación.
II. Para envases de TREINTA KILOGRAMOS (30 Kg.) de capacidad o menores:
cuando posean leyenda, Nº de matrícula y el año de fabricación en
sobrerrelieve en el cuerpo del envase.
Nota: En ambos casos se deberá canalizar a través de un organismo
certificante debidamente inscripto en la SECRETARIA DE ENERGIA conforme
a la normativa vigente, la solicitud adjuntando el procedimiento,
tecnología y metodología empleada para este cometido, a los efectos de
su análisis y posterior aprobación si correspondiere, de acuerdo a los
lineamientos indicados en el Capítulo 5. Aquellos envases que no
cumplan con los ítems I y II arriba referenciados se deberán dar de
baja y se procederá a su destrucción.
3.5- Brida hundida o deteriorada: Se adoptará el mismo criterio explicitado en el punto 3.1 del presente Título.
3.6- Aro base y aro protector de válvula: Deberán ser enviados para su
reparación o cambio aquellos aros que se encuentren desprendidos,
abollados, etc., y que por su estado no cumplan eficazmente su función
(se tendrá en cuenta lo explicitado en el punto 3.4 del presente
Título).
CAPITULO 4
Envases que deben ser destruidos: Los envases que presenten averías
como las que a continuación se detallan, se deberán dar de baja y se
deberá proceder a su destrucción.
4.1- Abolladuras, cavaduras, entalladuras, corrosión
4.1.1- Envases sin costura o de dos cuerpos que representen averías que
superen las tolerancias admitidas en el Capítulo 2 del presente Título
y que no admitan reparación según lo especificado en el Capítulo 3,
punto 3.1 del presente Título.
4.1.2- Los construidos con dos casquetes y cuerpo cilíndrico cuando la
avería se localice en el cuerpo cilíndrico y supere las tolerancias.
4.2- Afectados por el fuego: Envases deformados o con signos de haber
sido expuestos a un excesivo calor (decoloración del material, ampollas
en chapa, etc.).
4.3- Deformación saliente: La verificación de esta avería en el cuerpo
cilíndrico determinará la destrucción del envase (Capítulo I - Apartado
1.4).
Cuando se presente en alguno de los casquetes de aquellos envases
construidos con tres cuerpos se deberá proceder de acuerdo a lo
expresado en el punto 3.1 del presente Título.
4.4- Pérdidas por poros o grietas en chapa.
4.4.1- Cuando el defecto se presente en el cuerpo cilíndrico en cualquier tipo de envase.
4.4.2- Cuando el defecto se encuentre en cualquiera de los casquetes de
envases sin costura o con dos cuerpos embutidos teniendo en cuenta los
requisitos y excepciones del punto 3.1 del presente Título.
4.5- Cuando la rosca de la brida se encuentre gastada o deteriorada en
forma tal que imposibilite el roscado de la válvula, se procederá según
lo indicado en los puntos 3.1 y 5.2.7.5 del presente Título.
4.6- Datos de identificación
4.6.1- Todo envase que no pueda ser individualizado fehacientemente
deberá ser dado de baja y destruirse, entendiéndose como tal que no
tenga marca y/o leyenda o que la misma no se encuentre registrada, que
no tenga o no se pueda identificar el número de envase, matrícula o
nombre del fabricante, ubicados en el envase de acuerdo a las
características de formato y capacidad volumétrica del mismo.
(Punto 4.6 sustituido por art. 4° de la Disposición N° 28/2019
de la Subsecretaría de Hidrocarburos y Combustibles B.O. 23/04/2019.
Vigencia: a partir del día siguiente al de su publicación en el Boletín
Oficial)
4.7- La destrucción de los envases se deberá realizar en talleres
autorizados al efecto, habilitados por esta Autoridad de Aplicación. En
todos los casos se deberá confeccionar el Certificado de Baja de
envases emitido por uno de los organismos certificantes debidamente
inscriptos en la SECRETARIA DE ENERGIA conforme a la normativa vigente,
adjuntándose al mismo el soporte informático y documentación con los
datos correspondientes. Similar respaldo estará a resguardo en el
taller.
4.7.1- Para evitar que el envase destruido sea recuperado y puesto en
circulación clandestinamente, deberán adoptarse algunos de los
siguientes métodos:
a) Prensado: Se efectuará de manera tal que la cara superior quede en
contacto con la cara inferior, de acuerdo al siguiente esquema:
Nota: Para el caso de envase con aro protector de válvula se deberá proceder además al corte del mismo (inutilización)
b) Corte oxiacetilénico: El corte oxiacetilénico se efectuará de acuerdo al esquema que se indica a continuación:
4.7.1.1- Para ambos casos deberá tenerse especial cuidado que el envase
no contenga gases inflamables en su interior, debiéndose realizar
mediciones previas mediante el uso de explosímetro. De detectarse
presencia inflamable se deberá proceder al lavado e inertizado y nueva
verificación de ausencia de gases inflamables.
4.7.2- Para asentar los envases que se inutilicen, además de las
certificaciones según el punto 4.7 del presente Título, el taller
llevará un libro de registro foliado, rubricado por el representante
Técnico del mismo y con la correspondiente intervención de uno de los
organismos certificantes debidamente inscriptos en la SECRETARIA DE
ENERGIA conforme a la normativa vigente, (emisión del certificado
correspondiente) en el que deberán asentarse como mínimo los siguientes
datos:
I. Datos de la firma fraccionadora (Razón social - Cuit),
II. Nº de envase,
III. Matrícula del envase,
IV. Fabricante,
V. Capacidad en Kg.,
VI. Fecha de fabricación,
VII. Leyenda de individualización (señalando si es en relieve o placa),
VIII. Motivo de la inutilización (Se indicará el número del apartado pertinente del presente Capítulo),
IX. Nº de certificado de baja emitido,
X. Fecha de la destrucción del envase (inutilización).
CAPITULO 5
Reparación: Las tareas de reparación serán efectuadas por talleres
debidamente inscriptos en el REGISTRO NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL GAS
LICUADO DE PETROLEO (RNIGLP). En los referidos talleres el Responsable
Técnico Evaluador determinará la condición de los envases que son
remitidos de las plantas de fraccionamiento, centros de canje o
depósitos, para su reparación.
5.1- Los talleres deberán contar con la certificación de aptitud
técnica y de seguridad en vigencia y podrán realizar las reparaciones
acordes a la capacidad técnica que acreditaren según los requerimientos
de la Norma ex Empresa Gas del Estado -SOCIEDAD DEL ESTADO “Condiciones
para el acondicionamiento y reparación de envases de hasta 45 Kg. de
capacidad para contener GLP y sus válvulas de maniobra - 1988” - en su
Título 2 - Capítulo 1 - ap. 2 - 3 y anexo 3 y 4, o la norma que en el
futuro la sustituya y cuyas categorías son:
5.1.1- Denominación:
i) Taller de 1ra. Categoría,
ii) Taller de 2da. Categoría y
iii) Taller de válvulas.
5.1.2- Si cumplen los requisitos expuestos en el punto 5.1 se permitirá
que un mismo taller efectúe la reparación de envases y válvulas.
5.1.3- Las fábricas de envases se consideran talleres de 1ra. categoría
en lo que respecta a la reparación, no obstante deberán contar con la
autorización de la SECRETARIA DE ENERGIA para realizar dicha tarea. Las
fábricas de válvulas de maniobra podrán efectuar el acondicionamiento
de las mismas, previa autorización de la SECRETARIA DE ENERGIA.
5.2- Las averías reparables se detallan a continuación de acuerdo a su tipo y al envase en que las mismas se presentan:
Las tolerancias a adoptar según los casos, serán las indicadas en los Capítulos 2, 3 y 4 del presente Título.
5.2.1- Abolladuras; Los talleres habilitados deberán tener un
procedimiento operativo con su documentación técnica y los ensayos no
destructivos de respaldo que demuestren que no generan averías ocultas
y que es efectivo y seguro su empleo auditado y certificado por uno de
los organismos certificantes debidamente inscriptos en la SECRETARIA DE
ENERGIA conforme a la normativa vigente. La aplicación de dicho
procedimiento permitirá favorecer el retorno de aquella abolladura en
el envase a su perfil original, cuidando de no provocar aplastamiento o
entalladuras. En caso que la abolladura no admita reparación, se
procederá de acuerdo a lo indicado en los puntos 3.1 y 5.2.3.1 del
presente Título.
5.2.2- Cavaduras, entalladuras, corrosión
5.2.3- Reposición de casquetes: Cuando el proceso de reparación lo
exija se podrá cambiar el casquete superior o inferior del envase, para
lo cual deberán adoptarse las previsiones que se indican a continuación:
a) Las características de la chapa del casquete a colocar y la
soldadura a utilizar, deberán ser compatibles con las del resto del
envase, a cuyo efecto se procederá a realizar los correspondientes
ensayos de laboratorio.
b) El casquete averiado será cortado mediante un procedimiento que no
genere tensiones y/o cambios en la estructura de la envolvente del
envase, se deberá eliminar todo vestigio de soldadura, debiendo quedar
la superficie a soldar limpia, lisa y libre de escoria.
c) La fabricación del casquete se realizará teniendo en cuenta las dimensiones originales del recipiente.
5.2.3.1- En el caso de reemplazo del casquete superior se observarán las siguientes pautas:
i. Envases cuyos datos figuran en el casquete superior: efectuado el
reemplazo se trasladarán todos los datos que presentaba el casquete
anterior, empleando cuños de ocho (8) milímetros de altura.
ii. Envases cuyos datos figuran en el aro protector de válvula:
efectuado el reemplazo se trasladarán todos los datos que presentaba el
aro anterior, empleando cuños de ocho (8) milímetros de altura.
iii. Garrafas con sus datos en la brida y que cuenten con aro protector
de válvula: efectuado el reemplazado se volcarán los datos como se
indica en ii.
iv. Cilindros cuyos datos figuren en la brida y que no cuenten con aro
protector: efectuado el reemplazo se volcarán los datos como se indica
en ii.
En todos los casos se deberá informar previamente a esta autoridad de
aplicación, adjuntándose el romaneo de los datos de los envases que se
encuentran en esta situación para su análisis y directivas particulares
correspondientes. Una vez autorizado el cambio se grabará en lugar bien
visible con cuños de doce (12) milímetros de altura, la matrícula del
taller que efectuó el reemplazo y la fecha de cambio, ej.: 0000/2019.
Dicha operación deberá contar con la intervención de uno de los
organismos certificantes debidamente inscriptos ante la autoridad de
aplicación conforme a la normativa vigente.
(Punto 5.2.3.1 sustituido por art. 5° de la Disposición N° 28/2019
de la Subsecretaría de Hidrocarburos y Combustibles B.O. 23/04/2019.
Vigencia: a partir del día siguiente al de su publicación en el Boletín
Oficial)
5.2.3.2- La reposición de un casquete no deberá disminuir la capacidad original del envase.
5.2.3.3- El casquete deberá prepararse previo al proceso de soldadura,
de tal manera que pueda presentarse a la envolvente para poder soldar,
(sistema de junta simple con respaldo).
5.2.4- La certificación de soldadores responderá a lo explicitado en el
Adjunto 1 del Título 1 del presente Anexo. La calificación de los
mismos y procedimientos de soldadura será de acuerdo al Código American
Society of Mechanical Engineers (ASME) Secc. IX.
Se deberá controlar la calidad de las uniones soldadas resultantes de
los cambios de casquetes, mediante un control radiográfico con
posterioridad al proceso de soldadura de los mismos. El mencionado
control se efectuará con aparatos certificados por la COMISION NACIONAL
DE ENERGIA ATOMICA (CNEA), Organismo Descentralizado en jurisdicción de
la SECRETARIA DE ENERGIA en el ámbito del MINISTERIO DE PLANIFICACION
FEDERAL, INVERSION PUBLICA Y SERVICIOS, tanto los operadores como así
también los procedimientos deberán contar con la aptitud
correspondiente. El mencionado control se realizará a razón de UNO (1)
cada CINCUENTA (50) envases reparados, nunca menor a un cilindro por
cada turno de OCHO (8) horas y equipo de soldadura en servicio.
Las placas radiográficas obtenidas deberán mantenerse archivadas,
calificadas y ordenadas, hasta DOS (2) años después de su toma.
Se fija como nivel de calidad y técnica de ensayo el prescripto en el
Código American Society of Mechanical Engineers (ASME) Sección VIII
para todos los cordones circunferenciales resultantes de la reparación.
Aquellos envases que no cumplan con este requisito serán
indefectiblemente dados de baja y destruidos con los recaudos
establecidos en el punto 4.7 del presente Título.
5.2.4.1- Todo personal que efectúe Ensayos No Destructivos (END) deberá
contar con la certificación vigente otorgada por un organismo de
certificación de personal según la norma NM ISO 9712 - 2007.
5.2.5- Reposición de aro de respaldo: Se colocará en la parte superior
y/o inferior del cuerpo del envase, respetando las dimensiones
originales, el que deberá ser soldado interiormente y arenado o
granallado exteriormente, previo al soldado al cuerpo del recipiente.
5.2.5.1- Reparación de los aros base y de protección de la válvula
(enderezado, desabollado, etc.). Se efectuarán en lo posible sin
separar dichos elementos del recipiente y cuidando los mismos. Al
finalizar los trabajos de reparación se comprobará la firmeza de las
soldaduras de unión al recipiente y en caso de duda se reforzarán con
soldadura.
5.2.5.2- Renovación del aro base
i. Garrafas o cilindros: El diseño y demás características del aro base
cumplirán con el prototipo aprobado, según corresponda. El diámetro
exterior del aro base no será inferior al OCHENTA POR CIENTO (80%) del
diámetro exterior del recipiente y el espesor del mismo no superará al
del cuerpo del envase.
ii. Microgarrafas: Sólo se autorizará la colocación de un aro nuevo
cuando en el cuerpo de la microgarrafa se hallen impresos los datos del
fabricante y el año de fabricación y que las dimensiones y formato del
envase pueda ser identificados como pertenecientes a un modelo
aprobado. De no cumplirse los requisitos anteriores el recipiente
deberá ser inutilizado con los recaudos establecidos en el punto 4.7
del presente Título. El nuevo aro base deberá ser similar al del
correspondiente modelo de microgarrafas aprobado y llevar impresos los
datos que a continuación se detallan. (Se aceptarán los datos en forma
abreviada según el formato de la columna derecha de la tabla abajo
explicitada).
Datos completos | Formato abreviado de datos: |
Número de identificación del envase (colocado por el taller en forma correlativa) | Nº env.: 000 |
Matrícula del taller de reparación | T. Rep.: 000-0-0 |
Fecha de reposición del aro (mes y año) | F. Rep.: mm/aaaa |
Año de fabricación de la microgarrafa | F. Fab.: mm/aaaa |
Presión de trabajo | P. Tr.: 17 Kg/cm2 |
Presión de prueba | P Pr.: 34 Kg/cm2 |
Capacidad | x Kg. |
Volumen | XX lts. |
Fecha de vencimiento de la rehabilitación | F V.: mm/aaaa |
Industria Argentina | Industria Argentina |
Los nuevos aros base deberán ser numerados correlativamente por cada
taller y se registrarán en un libro foliado que contará con el tabulado
indicado en 5.2.6.5
5.2.6- Renovación del aro protector de válvula
5.2.61- Garrafas o cilindros
Se considerarán los siguientes casos:
A - Envase con o sin leyenda de planta fraccionadora y sin matrícula de
fabricante y año de fabricación grabado en el cuerpo en sobrerrelieve:
En el caso de que el envase careciera de aro no se permitirá su
reposición, procediéndose a la destrucción de la unidad con los
recaudos establecidos en el punto 4.7 del presente Título.
B - Envase con leyenda de la firma fraccionadora, matrícula de
fabricante y año de fabricación grabados en el cuerpo en sobrerrelieve.
Se autorizará la reposición del aro faltante el cual deberá responder
al diseño y demás características del prototipo aprobado. En todos los
casos el aro protector de válvula deberá cumplir además con la
condición que impida el contacto entre fondo y válvula al ser estibados
los envases.
5.2.6.2- En todos los casos se deberá informar previamente a esta
autoridad de aplicación, adjuntando el romaneo de los datos de los
envases que se encuentran en esta situación para su análisis y
directivas particulares correspondientes. Una vez autorizado el cambio
se grabará en lugar bien visible con cuños de doce (12) milímetros de
altura, la matrícula del taller que efectuó el reemplazo y la fecha de
cambio, ej.: 0000/2019. Dicha operación deberá contar con la
intervención de uno de los organismos certificantes debidamente
inscriptos ante la autoridad de aplicación conforme a la normativa
vigente.
A todo efecto, tendrá su correlato de interpretación para su
cumplimiento, con lo esquematizado en la figura 1 -aro protector de
válvula- del adjunto 1 del presente título.
(Punto 5.2.6.2 sustituido por art. 6° de la Disposición N° 28/2019
de la Subsecretaría de Hidrocarburos y Combustibles B.O. 23/04/2019.
Vigencia: a partir del día siguiente al de su publicación en el Boletín
Oficial)
5.2.6.3- Microgarrafas: Cuando la microgarrafa cuente con el aro
protector de válvula y sea éste portador de los datos característicos
de la microgarrafa, se le aplicará lo especificado para los aros base.
5.2.6.4- En caso de no llevar impresos los datos característicos de la
microgarrafa en el aro protector, se podrá efectuar su reposición
siempre que la microgarrafa se halle en condiciones de continuar en
circulación de acuerdo con lo establecido en el punto 5.2.5.2 ítem ii
del presente Título.
El nuevo aro protector deberá ser similar al del correspondiente modelo prototipo aprobado para microgarrafas.
5.2.6.5- Los nuevos aros protectores de válvula se registrarán en un libro que contará con el siguiente tabulado:
Taller de reparación.................................................Matrícula del Taller..................................... |
Nº de aro | Fecha de colocación | Fabricante del envase | Año de fabricación | Capacidad en kg. | Leyenda | Observac. |
|
|
|
|
|
|
|
5.2.7- Unión de los aros al cuerpo del recipiente. Previo a la
ejecución de las soldaduras se deberá eliminar del recipiente todo
resto de gas combustible y proceder a su inertizado, verificándose la
ausencia de mezcla explosiva por medio de un explosímetro. Se tomarán
los recaudos necesarios para la protección de la válvula de maniobra.
Esta operación será efectuada mediante soldadura manual por arco
eléctrico, utilizando el electrodo y la intensidad de corriente
adecuados. Se pondrá especial cuidado en no dañar la chapa, ni producir
un excesivo recalentamiento de la zona afectada.
5.2.7.1- Unión del protector de válvula. La soldadura constará de TRES
(3) o más cordones iguales de no menos de VEINTICINCO MILIMETROS (25
mm) de largo cada uno y su desarrollo no será inferior al QUINCE POR
CIENTO (15%) de la longitud de la circunferencia de diámetro igual al
protector.
5.2.7.2- Unión de aro base. Dicha unión constará como mínimo de CUATRO
(4) cordones iguales y equidistantes. Su longitud total no será
inferior al CERO COMA DIEZ POR CIENTO (0,10%) del desarrollo del aro en
el caso de las microgarrafas, ni inferior a CERO COMA QUINCE POR CIENTO
(0,15%) en el caso de garrafas y cilindros.
En la colocación del aro base se tendrá en cuenta que el punto más bajo
del cuerpo del envase no diste del piso de apoyo menos de OCHO
MILIMETROS (8 mm) en microgarrafas, ni menos de DIEZ MILIMETROS (10 mm)
en garrafas y cilindros.
5.2.7.3- Previo a las soldaduras indicadas en los puntos 5.2.7.1 y
5.2.7.2 del presente Título, se deberán quitar al ras los cordones de
soldadura del accesorio removido teniendo especial cuidado en no
disminuir el espesor de la chapa del casquete.
No se realizará el reemplazo de los aros protectores más de una vez.
Los aros base y protector de válvula reemplazados deberán ser acuñados
con la Matrícula del taller que realice el trabajo y año de colocación.
5.2.7.4- Limpieza de los cordones de soldadura y de las zonas afectadas.
Previo a la ejecución de las soldaduras se limpiarán éstas a fin de
eliminar todos los restos de escorias y pintura quemada a los
efectos de dejar al desnudo la chapa.
Una vez efectuadas las soldaduras y realizados los controles
correspondientes se procederá a aplicar la base anticorrosiva y al
repintado del color final acorde al resto del envase. La película seca
tendrá un espesor mínimo de CUARENTA Y CINCO (45) micrones.
5.2.7.5- En todos los casos, cuando se realicen trabajos denominados
“en caliente” (amolado, soldadura, etc.) sobre los envases deberá
comprobarse que en su interior se haya eliminado todo resto del gas
inflamable.
5.2.8- Reparación de soldaduras principales. Se denomina soldadura
principal la que une entre sí elementos estructurales sometidos a
presión directa del gas contenido en el envase (Ej.: Soldadura de
casquete entre sí, de casquete con cuerpo cilíndrico y longitudinal del
cuerpo cilíndrico y de brida de válvula a casquete) y soldadura
secundaria, a la que une al cuerpo las partes destinadas a proteger la
válvula, facilitar el manipuleo o servir de apoyo al recipiente.
5.2.8.1- Envases a partir de DIEZ KILOGRAMOS (10 kg.) de capacidad
Serán reparables:
a. Grietas longitudinales o zonas porosas de menos de QUINCE MILIMETROS (15 mm) de longitud,
b. No más de una grieta en el cordón,
c. Dos zonas porosas no mayores de QUINCE MILIMETROS (15 mm) de longitud separadas por lo menos QUINCE MILIMETROS (15 mm),
d. No más de dos zonas porosas.
5.2.8.2- Envases de menos de DIEZ KILOGRAMOS (10 Kg.) de capacidad
Serán reparables:
a. Grieta longitudinal o zona porosa cuya longitud no supere una SESENTAVA PARTE (1/60) de la longitud del cordón.
b. Dos zonas porosas o dos grietas de no más de QUINCE MILIMETROS (15
mm) de longitud separados entre sí a no menos de QUINCE MILIMETROS (15
mm)
c. No más de dos zonas porosas o dos grietas por cordón.
Nota 1: Todo poro aislado será considerado zona porosa.
Nota 2: Cuando el defecto supere las tolerancias indicadas, se
procederá a la baja del envase y su posterior destrucción con los
recaudos establecidos en el punto 4.7 del presente Título.
5.2.8.3- Eliminación de poros y grietas. Previamente se limpiará la
zona afectada, poniendo especial cuidado en no dañar la chapa. El
cordón de soldadura superpuesto no será de longitud superior a TREINTA
MILIMETROS (30 mm) y su terminación será prolija, siguiendo las reglas
del buen arte.
5.2.8.4- Afectados por el fuego. Son reparables aquellos envases
definidos en el punto 3.2 del presente Título. Se deberá realizar al
envase una inspección visual minuciosa, tratamiento térmico y prueba
hidráulica de expansión volumétrica a TREINTA Y CUATRO KILOGRAMOS POR
CENTIMETRO CUADRADO (34 kg/cm2). La deformación permanente no deberá
ser inferior al TRES POR CIENTO (3%) y no exceder del DIEZ POR CIENTO
(10%).
5.2.9- Pérdidas. Son reparables de acuerdo al siguiente detalle:
5.2.9.1- En chapa: Se utilizará siguiendo el criterio establecido en los puntos 3.3.3 y 5.2.3.1 del presente Título.
5.2.9.2- En cordones de soldadura principal:
Serán reparables de acuerdo a lo indicado en el punto 5.2.8 del presente Título.
5.2.10- Tratamiento térmico. Toda vez que se reparen soldaduras
principales, se reemplacen casquetes o se reparen envases afectados por
el fuego, debe efectuarse el tratamiento térmico del recipiente, de
acuerdo a las siguientes pautas:
5.2.10.1- Se verificará en forma previa, con explosímetro, la ausencia en el interior del envase de mezcla explosiva.
5.2.10.2- El tratamiento térmico se efectuará de la siguiente manera:
i. Se introducirá el envase en el horno a una temperatura no mayor a
TRESCIENTOS GRADOS CENTIGRADOS (300 °C). Luego se elevará la
temperatura en forma lenta y uniforme, en un tiempo no inferior a
QUINCE (15) minutos hasta una temperatura comprendida entre SEISCIENTOS
GRADOS CENTIGRADOS (600 °C) y SEISCIENTOS CINCUENTA GRADOS CENTIGRADOS
(650 °C).
ii. El envase se mantendrá a esta última temperatura por lo menos
durante VEINTE (20) minutos, enfriándose luego dentro del horno, o en
cámara especial de enfriamiento en un tiempo no inferior a QUINCE (15)
minutos en forma lenta y uniforme hasta los TRESCIENTOS GRADOS
CENTIGRADOS (300 °C). Cumplido el tratamiento, se lo dejará enfriar
desde los TRESCIENTOS GRADOS CENTIGRADOS (300 °C) hasta la temperatura
ambiente, sin que lo afecten corrientes de aire.
5.2.10.3- La atmósfera del horno en todas sus partes evitará la
oxidación del envase. En el horno se deberá disponer por lo menos de
TRES (3) zonas provistas con un sistema de registro continuo, que debe
encontrarse permanentemente en el taller en óptimas condiciones de
funcionamiento.
5.2.11- Expansión volumétrica. Todo envase tratado térmicamente debe ser sometido a ensayo de expansión volumétrica.
El envase pasará satisfactoriamente el ensayo si luego de habérsele
aplicado una presión hidrostática de TREINTA Y CUATRO KILOGRAMOS POR
CENTIMETRO CUADRADO (34 kg/cm2), la expansión permanente (EP) no sea
inferior al TRES POR CIENTO (3%) ni superior al DIEZ POR CIENTO (10%)
de la diferencia entre el volumen inicial y la máxima expansión del
envase cuando la presión llega al valor indicado.
También deberá tenerse en cuenta que la expansión permanente (EP) sea
razonablemente uniforme, rechazándose el envase que se deforme
asimétricamente.
Los envases que no cumplan con el presente ensayo deberán ser
destruidos con los recaudos establecidos en el punto 4.7 del presente
Título.
CAPITULO 6
Acondicionamiento integral de envases
6.1- Esta operación se instrumenta para mantener el envase en óptimas condiciones de servicio y consiste en:
6.1.1- Extracción de todo el producto líquido o gaseoso del envase.
Para dicha operación se utilizarán las instalaciones existentes en la
planta para tal fin y en el taller previo a la rehabilitación. En todos
los casos se evitará el venteo de producto.
Queda establecido que el manejo de residuos sólidos, efluentes líquidos
y gaseosos, deberán cumplir por parte de los operadores intervinientes
con las normativas legales que la Autoridad de Aplicación en la materia
dictamine sobre el particular.
6.1.2- Retiro de la válvula de maniobra. Para su acondicionamiento en
un taller debidamente inscripto en el REGISTRO NACIONAL DE LA INDUSTRIA
DEL GAS LICUADO DE PETROLEO (RNIGLP) habilitado para esta tarea.
6.1.3- Lavado interior e inertizado del envase: se verificará la
inexistencia de atmósfera explosiva de acuerdo a lo indicado en el
punto 6.1.1 del presente capítulo.
6.1.4- Limpieza externa. Se efectuará una limpieza a fondo en toda la
superficie del envase, mediante granallado, arenado o cualquier otro
método mecánico adecuado con el fin de que la superficie del envase
quede librada por completo de capas de pintura, grasas, escamas de
laminación, herrumbres, polvo y todo otro residuo o película que pueda
impedir una eficaz visión de la chapa y una correcta fijación de la
pintura al metal. En esta operación las roscas deberán ser
adecuadamente protegidas para evitar su deterioro.
6.1.5- Evaluación de la condición del envase: Se controlará el estado
general del recipiente mediante una prolija y minuciosa inspección
ocular, prestando especial atención a los fondos y zona delimitada por
el aro protector de válvula (de contarse con este elemento) y las zonas
de unión del cuerpo con los aros base a fin de controlar la condición
de verticalidad del recipiente y su correcto apoyo. El verificador
deberá cumplir con lo establecido en el punto 1.8 del título 3.
6.1.5.1- Una vez limpios, los envases serán controlados por ultrasonido
u otro método no destructivo para determinar el espesor de la chapa con
los requisitos previstos en el punto 5.2.4.1 del presente título.
Dichas mediciones se efectuarán de la siguiente manera:
I. Envases de menos de diez (10) kilogramos de capacidad: no menos de
cinco (5) mediciones, una (1) en el casquete superior, dos (2) en las
partes cilíndricas y dos (2) en el casquete inferior.
II. Envases de diez (10) kilogramos de capacidad y mayores: no menos de
siete (7) mediciones, una (1) en el casquete superior, tres (3)
describiendo una hélice en el cuerpo cilíndrico y tres (3) en el
casquete inferior, equidistantes entre sí.
Dicho espesor no será menor en ningún punto medido al mínimo requerido
por cálculo (e) que se determinará mediante la siguiente fórmula.
En donde los valores serán:
S = tensión de la pared (kg/mm2) que deberá ser de 15 kg/mm2 en el caso
de recipientes con costura longitudinal y 17 kg/mm2 en los envases sin
costura longitudinal o con costura longitudinal realizada por
resistencia eléctrica.
P = Presión de prueba -(kg/mm2)
D = Diámetro exterior (mm)
d = Diámetro interior (mm)
e = Espesor mínimo (mm)
No obstante lo indicado precedentemente, como guía general se podrán
adoptar los valores mínimos de acuerdo con la capacidad y tipo de
envase según lo explicitado en el punto 6.1.5.2.
6.1.5.2- Respecto al control con motivo de la rehabilitación de las
garrafas y teniendo en cuenta lo señalado en el punto 8.1.3 del título
1 y su correlato con el punto 6.1.5 del título 3; y en particular lo
referido al control de espesores, se aplicará lo siguiente:
a) Para aquellas garrafas de diez (10) y quince (15) kilogramos de
capacidad , fabricadas con acero Siemens Martín o de horno eléctrico,
aptas para ser embutidas en frío, cuyo acero refiera a la composición
química descrita en el punto 8.1.3.1 del título 1, tomando como fecha
indicativa aquellas fabricadas antes del año 1997, se adoptará como
espesor mínimo de control: dos coma sesenta y cinco (2,65) milímetros.
b) Para aquellas garrafas de diez (10) kilogramos de capacidad,
fabricadas de acuerdo a los requisitos descriptos en el punto 8.1.4 del
título 1 con aceros de aleación especial, (entre otras las de chapa de
acero Siderar A45 GL), tomando como fecha indicativa aquellas
fabricadas a partir del año 1997, se adoptará como espesor mínimo de
control: dos (2) milímetros.
c) Para aquellas garrafas de quince (15) kilogramos de capacidad,
fabricadas de acuerdo a los requisitos descritos en el punto 8.1.4 del
título 1 con aceros de aleación especial (entre otras las de chapa de
acero Siderar A45 GL), se adoptará como espesor mínimo de control: dos
coma sesenta y cinco (2,65) milímetros.
d) Para aquellos cilindros de cuarenta y cinco (45) kilogramos de
capacidad, fabricados de acuerdo a los requisitos establecidos en la
Norma ex empresa Gas del Estado - Sociedad del Estado “Especificación
79-004-04 - Cilindros para Gases Licuados de Petróleo - Fabricación”,
se adoptará como espesor mínimo de control: tres coma noventa (3,90)
milímetros.
e) Para aquellos cilindros de cuarenta y cinco (45) kilogramos de
capacidad, denominados cilindros livianos “(ICC)” y “BOMBA” se mantiene
vigente lo reglamentado en el artículo 14 del anexo III de la
resolución 431 del 24 de abril de 2007 de la ex Secretaría de Energía
dependiente del ex Ministerio de Planificación Federal, Inversión
Pública y Servicios.
f) De surgir dudas en alguna medición, se efectuarán tantas como sean necesarias.
(Punto 6.1.5 sustituido por art. 7° de la Disposición N° 28/2019
de la Subsecretaría de Hidrocarburos y Combustibles B.O. 23/04/2019.
Vigencia: a partir del día siguiente al de su publicación en el Boletín
Oficial)
6.1.6- Control de brida mediante los calibres pasa - no pasa correspondientes.
6.1.7- Prueba hidráulica. La prueba hidráulica de hermeticidad se
cumplirá manteniendo una presión de TREINTA Y CUATRO KILOGRAMOS POR
CENTIMETRO CUADRADO (34 kg/cm2), durante no menos de SESENTA (60)
segundos, no debiéndose registrar pérdida alguna, ni observarse
deformación en toda la superficie externa, la que deberá encontrarse
completamente seca.
En todos los casos la prueba se realizará directamente sobre el envase
sin válvula de maniobra colocada. El incumplimiento de lo expuesto
precedentemente será motivo suficiente para considerar que la prueba no
se ha efectuado.
6.1.8- Aplicación de pintura. El local destinado a pintura deberá
poseer instalación eléctrica antiexplosiva y ventilación forzada en un
todo de acuerdo a la Ley Nº 19.587.
Al terminar las operaciones de limpieza y estando la superficie
completamente seca, limpia y libre de polvo, se continuará con la
aplicación de DOS (2) manos de pintura anticorrosiva con pigmentos a
base de cromato de zinc para luego proceder a pintar con el color
asignado a la firma responsable del envase.
El espesor de la película seca (anticorrosivo mas pintura de
terminación) no deberá ser inferior a CUARENTA Y CINCO (45) micrones.
6.1.9- Colocación de válvulas. La válvula a reponer deberá ser nueva o
reparada a nuevo y su modelo responderá al prototipo aprobado. En su
colocación se utilizará una pasta sellante apta para Gas Licuado de
Petróleo (GLP) que mantenga sus condiciones de plasticidad a través del
tiempo. El ajuste al envase se realizará aplicando a la válvula a
través de sus caras paralelas inmediatas a la zona de conexión al
recipiente, un momento torsor del orden de los DIEZ COMA CUATRO
KILOGRAMETROS (10,4 kgm) para asegurar un cierre perfecto y una
correcta ubicación de la misma.
La válvula deberá estar roscada en la brida como mínimo CINCO (5) hilos.
6.1.10- Prueba de estanquidad. Para verificar la conexión se deberá
someter al conjunto envase - válvula a una prueba neumática de SIETE
KILOGRAMOS POR CENTIMETRO CUADRADO (7 kg/cm2) sin que se observen
pérdidas.
6.1.11- Control de tara. Los envases a los cuales se les ha realizado
el acondicionamiento integral deberán ser sometidos a control de tara
(peso propio del recipiente con la válvula de maniobra colocada).
Las tolerancias admitidas serán las que se explicitaron en el punto 18 del Título 1 del presente Anexo.
6.1.12- Constancia de los acondicionamientos. Para dejar constancia de
los acondicionamientos integrales se procederá de la siguiente manera:
6.1.12.1- Envases con aro protector de válvula. En la parte interna de
dicho aro en forma diametralmente opuesta a la abertura principal del
mismo, se colocará una placa metálica de acuerdo al esquema que a
continuación se indica, fijada mediante soldadura de punto.
7- Procedimiento de habilitación. Para habilitar los envases acondicionados se deberá observar el siguiente procedimiento:
7.1- El taller donde se los acondicionó solicitará a esta SECRETARIA DE
ENERGIA o a quien ésta designe, verifique los trabajos realizados,
coordinando la fecha de inspección.
7.2- Para el día en que se lleve a cabo la verificación el responsable
del taller, deberá contar con una base de datos donde quedarán
perfectamente asentados la identificación completa de aquellos envases
acondicionados, los que estarán a disposición de la inspección.
7.3- Cuando un taller solicite a uno de los organismos certificantes
debidamente inscriptos en la SECRETARIA DE ENERGIA conforme a la
normativa vigente, la certificación de los envases acondicionados
integralmente, la misma se realizará de acuerdo a las siguientes pautas:
a) Se verificará que el taller se encuentre debidamente habilitado por
esta Autoridad de Aplicación y que cuente con la correspondiente
certificación de sus instalaciones en vigencia,
b) Los envases a verificar estarán compuestos por lotes, los que no podrán exceder las siguientes cantidades:
I. Envases de hasta QUINCE KILOGRAMOS (15 Kg.) de capacidad: DOS MIL (2000),
II. Envases de TREINTA KILOGRAMOS (30 Kg.) y CUARENTA Y CINCO (45 Kg.) KILOGRAMOS de capacidad: QUINIENTOS (500).
7.4- El lote de envases a verificar será contado e inspeccionado en su
totalidad controlando el estado general de los recipientes mediante una
prolija y minuciosa revisión ocular, prestando especial atención a los
fondos y zona delimitada por el aro protector de válvula (de contar con
ese elemento) y las zonas de unión del cuerpo con los aros base a fin
de controlar la condición de verticalidad del recipiente y su correcto
apoyo, seleccionando luego una muestra en función de lo indicado en las
TABLAS 1 y 2 (Adjunto 1) que forman parte integrante del presente
Título, basada en la norma IRAM Nº 15 de muestreo, Nivel de Inspección
General I, Plan de Muestreo Simple para Inspección Normal.
7.5- Cada vez que se verifique un lote de envases para su posterior
certificación, los organismos certificantes debidamente inscriptos en
la SECRETARIA DE ENERGIA conforme a la normativa vigente, labrarán un
Acta de Inspección, de acuerdo a los modelos que se adjuntan como
FORMULARIOS A y B, (Adjunto 1 del presente Título) donde se
individualizarán detalladamente los envases a tomar de acuerdo a las
TABLAS Nº 1 y 2 de muestreo, registrando las anomalías verificadas en
cada caso y en función de ello, se aprobará o rechazará el lote
sometido a inspección.
7.6- En el Acta, el registro de la inspección de la muestra se
efectuará en forma secuencial, respetándose en su reporte todos los
datos que figuran en el envase, siendo fundamental la claridad con que
se asienten los datos, valores, unidades de medida, como así también,
de corresponder, las anomalías detectadas, etc.
7.7- El acta de inspección se confeccionará en original y DOS (2)
copias que se encontrarán debidamente firmadas por el auditor de uno de
los organismos certificantes debidamente inscriptos en la SECRETARIA DE
ENERGIA conforme a la normativa vigente y por el responsable técnico
del taller.
El original de cada Acta se mantendrá ordenada en el taller a
disposición de esta Autoridad de Aplicación por un lapso mínimo de DIEZ
(10) años, junto con el listado de los envases aprobados y
certificados, mientras que las copias estarán en poder de los
organismos certificantes debidamente inscriptos en la SECRETARIA DE
ENERGIA conforme a la normativa vigente, para ser adjuntadas a los
certificados correspondientes.
7.8- En el caso de los envases tomados como muestra serán acuñados por la inspección actuante.
TITULO 3 - ADJUNTO 1
FORMULARIO A
ACTA DE CERTIFICACION DE ENVASES
FORMULARIO B
ACTA DE CERTIFICACION DE ENVASES
TABLA 1
LETRA CLAVE DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA
NOTA: Se aplicarán supletoriamente las Normas de la ex Empresa Gas del
Estado - SOCIEDAD DEL ESTADO en todo lo que no esté expresamente
establecido en el presente Anexo.